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Máquina granuladora de plástico “Sistemas de peletización industriales para reciclaje rígido de plástico
La serie KSP convierte escamas de plástico rígido lavadas en gránulos listos para el mercado a entre 300 y 1200 kg/h. Cinco modelos. Cuatro opciones de cabezal peletizador. Paquete completo de control PLC.
300-1.200
rendimiento de kg/h
5
Modelos de máquinas
4
Opciones de peletización
0,2-0,3
kWh/kg Energía
Siemens
Control PLC y HMI
CE
Sistemas Certificados
Desde chatarra de plástico rígido hasta pellets vendibles
Su tendedero está reprocesando escamas de PE y PP. Están limpios, clasificados y prácticamente no se pueden vender con márgenes de beneficio en esas formas. Los reprocesadores exigen pellets 'pellets uniformes, reextruibles y con características a largo plazo específicas para cada grado'. La serie KSP llena el vacío de requisitos.
Procesamiento continuo y extrusión
Cada sistema KSP acepta entrada de escamas regrabadas o lavadas de plásticos rígidos 'pe, PP, PS, ABS, PET, PA o corrientes mezcladas' y lo extruye a través de un tornillo calibrado y una matriz para formar gránulos cilíndricos homogéneos.
Los gránulos son representativos del material de entrada y pueden alimentarse directamente a líneas de película de moldeo por soplado, moldeo por inyección y aguas abajo.
Nota terminológica « Granulador versus peletizador
Dentro de la terminología norteamericana y europea, “máquina granuladora de plástico” y “máquina granuladora” generalmente significan equipos diferentes. Los granuladores de tipo corte reducen mecánicamente los desechos plásticos a granel (tubos, botellas, láminas) cortando cámaras con cuchillas giratorias en rejuntados o en escamas, sin aplicar energía térmica ni extruir.
La serie KSP de KITECH hace lo que se necesita: convierte esos gránulos en gránulos de calidad industrial mediante peletización por extrusión. Esto convierte una determinada línea de reciclaje de plástico rígido en una serie de dos procesos: en el extremo de regranulación donde se realiza el valor, el control y la mejora del proceso son realizados por desarrolladores de equipos. Diseñamos el extremo de peletización aguas abajo.
Economía del reciclaje
Esto marca una diferencia real en la economía del reciclaje. La trituración suelta de un granulador de corte se vende con descuento. Los procesadores reciben un pago más bajo por las materias primas por un paso adicional de reprocesamiento. Los pellets de un sistema KSP vuelven a entrar en la cadena de suministro a los niveles actuales de precios de la resina. Esos dos procesos son los que hacen posible el reciclaje de plástico a escala comercial.
Serie KSP de KITECH
La serie KSP de KITECH es una serie de equipos de peletización de escamas rígidas -ñones construidos específicamente para manipular rejuntado de plástico rígido posconsumo y postindustrial en una línea de peletización por extrusión con automatización industrial integrada.
Capacidad de operación de campo
Diseñada para demandas industriales rigurosas, la extrusora opera con capacidad de operación de campo continua las 24 horas del día, los 7 días de la semana, equipada con diagnóstico remoto y una plataforma integral de control PLC para garantizar el máximo tiempo de actividad y eficiencia operativa.
Modelos y especificaciones de máquinas para fabricar gránulos de rejuntado de plástico
KSP tiene una cartera de cinco modelos, escalados para adaptarse a los rangos de rendimiento observados en procesos industriales de escala media y operados continuamente. La plataforma KSP común consta de una extrusora de un solo tornillo (diámetro nominal de 60 mm, clasificación nominal del motor de 15 kW/55 rpm) con un desgasificador dual de orificio a orificio de vacío; una unidad de filtro y criba de fusión; el cabezal de peletización; Plataforma de control PLC de Siemens. El diámetro nominal del tornillo de la extrusora y la potencia nominal del motor aumentarán junto con la capacidad de rendimiento del sistema.
| Modelo | Capacidad (kg/h) | Dia de tornillo. (mm) | Relación L/D | Motor principal (kW) | Energía (kWh/kg) | Longitud del sistema (mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| KSP100 | 300-380 | <100 | 25-35 | 90-110 | 0,2-0,3 | 12,500 |
| KSP120 | 400-500 | <120 | 25-35 | 132-160 | 0,2-0,3 | 13,800 |
| KSP150 | 600-750 | <150 | 25-35 | 160-200 | 0,2-0,3 | 14,900 |
| KSP180 | 800-950 | <180 | 25-35 | 250-315 | 0,2-0,3 | 15,200 |
| KSP200 | 1.000-1.200 | <200 | 25-35 | 315-355 | 0,2-0,3 | 16,500 |
Fuente: Hoja de datos de especificaciones técnicas de la serie KITECH KSP . Las tasas de producción se optimizan en condiciones de funcionamiento utilizando entradas de rebrote de PE que tienen un contenido de humedad de 1%.
Nota de ingeniería « Selección de relación L/D
La extrusora 25-35 L/D utilizada en KSP se adapta a la mayoría de las aplicaciones termoplásticas cuando se procesan materiales de origen predominantemente libres de formaldehído. Las pruebas del contenido de humedad del material y el monitoreo de quemado/contaminación informarán la selección de ese mismo número L/D en términos prácticos. En los casos en que el contenido de humedad sea alto (por encima de 0,16%) o un material requiera una zona de desvolatilización larga (es decir, escamas de botellas de PET, rebrote de PA postindustrial), los tornillos de la extrusora deberán especificarse más arriba (32-35 L/D). El polipropileno y el polietileno típicos lavados con película suelen ser finos a 25-28 L/D.
Guía de selección de modelos KSP « Matriz de decisiones
Determine sus requisitos de producción de procesamiento frente a la mejor combinación de KSP de rendimiento diario, tipo de material de alimentación y grado de producción designado:
| Horario de funcionamiento diario | Salida objetivo (toneladas/día) | Material primario | Modelo recomendado | Potencia del motor requerida |
|---|---|---|---|---|
| 20h/día | 6-7,5 t/ziu | Recorte de película de PE y PP | KSP100 | 90-110 kW |
| 20h/día | 8-10 t/zi | PE, PP, PS rígido | KSP120 | 132-160 kW |
| 22h/día | 13-16,5 t/ziu | PE, PP, ABS mezclados | KSP150 & popular | 160-200 kW |
| 22h/día | 17,6-20,9 t/ziu | PET, ABS, PA rígido | KSP180 | 250-315 kW |
| 24h/día | 24-28,8 t/ziu | Corrientes rígidas mixtas | KSP200 | 315-355 kW |
Asesoramiento sobre adquisiciones « Recomendación de tamaño
Tamaño a 80% de capacidad nominal, no volumen máximo. Un KSP150 con una potencia nominal de 600-750 kg/h debe tener un tamaño para un objetivo de 500-600 kg/h continuo, de modo que haya espacio libre para tener en cuenta la inconsistencia del material, el tiempo de inactividad programado para limpieza y mantenimiento y la futura expansión de la línea. Sobredimensionar el motor de accionamiento puede ser más barato a largo plazo que ejecutar un sistema en su límite mecánico todo el tiempo. El tamaño del modelo debe confirmarse antes de la compra con un análisis formal del tamaño del sistema con su mezcla de materiales y frecuencia operativa.
Estas especificaciones reducen los costos de propiedad. Las cifras constantes de 0,2-0,3 kw/h para los 5 modelos significan que no importa el tamaño del sistema que se compre, el costo de energía es el mismo: una consecuencia del diseño de calentamiento por barril infrarrojo de KITECH, que evita cuando está estacionario la pérdida de calor de reserva de los calentadores de banda de resistencia convencionales. Este perfil energético afecta tanto los costos de procesamiento a largo plazo a escala industrial como los costos de capital.
Plano de planta de máquina peletizadora de plástico
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Elegir el equipo de granulación de plástico adecuado
Las dos categorías más confusas en el mundo de los equipos de reciclaje de plásticos: granuladores industriales, granuladores centrales, unidades de prensado, sistemas de rotor abierto y configuraciones de granuladores de alta resistencia, optimizados para la eficiencia de corte, y peletizadores de extrusión diseñados para volver a triturar. en pellets. Son partes complementarias de un flujo de reciclaje integrado, pero los dos equipos realizan tareas muy diferentes.
| Parámetro | Granulador/molinillo/trituradora de tipo corte | Sistema de peletización por extrusión KSP |
|---|---|---|
| Proceso | Reducción mecánica de tamaño « cuchilla giratoria en cámara de corte | Extrusión + troquel peletizador “térmico + mecánico |
| Entrada | Restos plásticos voluminosos: botellas, tubos, canales de inyección, chapa termoformada, perfiles extruidos, molduras de bordes, purgas | Escamas de plástico rebrotadas o material granulado lavado (5-50 mm) |
| Salida | Escamas de retrincheramiento irregular (bordes dentados, tamaño de partícula variable) | Pellets cilíndricos uniformes (5 mm ° 2, longitud constante) |
| Rango de rendimiento | Típico 50-2.000 kg/h (varía según el tipo de máquina) | 300-1.200 kg/h (KSP100-KSP200) |
| Procesamiento de materiales | Proceso en frío: sin fusión, capacidad de mezcla limitada | Full derty « permite dosificación de aditivos, corrección de color, desgasificación |
| Calidad de salida | Regrind « menor valor de mercado, calidad variable | Pellets « vuelve a entrar en la cadena de suministro de producción al precio de la resina |
| Posición en línea | Upstream « etapa de reducción de tamaño | Downstream « etapa de creación de valor |
| Enfoque de mantenimiento | Reemplazo de cuchillas/cuchillos (cada 300-800 horas, dependiendo del material) | Desgaste de tornillo/cañón (4.000-6.000 horas), cambios en la pantalla del filtro |
| Controlar la complejidad | Básico: velocidad del motor, selección del tamaño de la pantalla | Avanzado: Siemens PLC, perfiles de temperatura, interfaz ERP |
La mayoría de las operaciones de reciclaje industrial requieren tanto un sistema granulador de corte en el proceso de granulación de preprocesamiento para reducir los desechos plásticos a una forma manejable para un rendimiento de gran volumen, como un peletizador en el paso final para crear gránulos fáciles de transportar y listos para la venta. KITECH suministra el paso de peletización. Nuestros peletizadores aceptan volver a triturar de cualquier marca de granulador o molinillo ascendente como entrada de alimentación.
Nota técnica « Por qué es importante el formato de salida
La nueva unión de una operación de granulación contiene tensión de borde, microfinos y porosidad que se ha introducido mediante granulación; Todos estos factores aumentan la aleatoriedad del flujo de entrada, lo que a su vez aumenta el desgaste de la extrusora, la oscilación de la calidad de la masa fundida y la variación dimensional final del sedimento.
La alimentación de granulado a una extrusora KSP estimula la zona de calentamiento clave a realizar su trabajo de normalización, asegurando que la uniformidad final de la masa fundida no se vea afectada por la variación de entrada. Los gránulos se cortan de la cara del troquel en lugar de pulverizarse fuera del extremo del cilindro, lo que da como resultado gránulos uniformes, uniformemente proporcionados y consistentes en geometría.
Conclusión práctica para las operaciones de reciclaje:
funcionar con la máxima eficiencia significa convertir los residuos plásticos en gránulos reutilizables, no conformarse con una economía de reenscurecimiento. Un paso de peletización de KSP procesa ese material a tasas de rendimiento seguras y eficientes, reduciendo los costos de materia prima para los compradores posteriores y al mismo tiempo obteniendo un sobreprecio de pellets. Aquí es donde la inversión de capital se justifica por la economía a largo plazo.
4 configuraciones de cabezal de peletización « Anillo de agua, hebra, hebra automática y subacuático
La selección de cabezales define la compatibilidad del material, la calidad de los pellets y los costos operativos continuos. Existen 4 opciones de cabezales en la línea KSP: estándar de anillo de agua (opcional), peletizador de hebras, peletizador de hebras automático y peletizador submarino. El tipo de material y las características deseadas del pellet deben considerarse al seleccionar un cabezal:
| Configuración | Mejores materiales | Geometría de pellets | Calidad de salida | Nivel de mantenimiento | Costo relativo |
|---|---|---|---|---|---|
| Anillo de agua Estándar |
Escamas rígidas de PE, PP, PS | Cilindro lenticular/irregular <3-6mm | Bueno, adecuado para la mayoría de los compradores de resina reciclada | Bajo « simple cortador y troquelador | Base |
| Pelletizador de hebras | ABS, PA, PET, plásticos de ingeniería | Cilíndrico <2-4 mm, longitud controlada | Excelente « tamaño y forma consistentes | Medium « alineación de guía de hebras | +15-20% |
| Pelletizador de hebras automáticas | PE, PP, ABS « líneas prioritarias de automatización | Cilíndrico <2-4 mm, longitud constante | Excelente « el enhebrado automatizado de hebras reduce el tiempo de inactividad | El subprocesamiento automático de Medio-Bajo reduce la intervención manual | +25-35% |
| Pelletizador submarino | PET, PA, PC « requisitos de pellets premium | Esférico/lenticular <2-4mm | Premium “el corte más limpio, las multas más bajas | Más alto « placa frontal de matriz, sistema de circulación de agua | +40-55% |
Para la mayoría de los usos del reciclaje de plásticos rígidos, el procesamiento de escamas de PE y PP, el diseño del anillo de agua produce una calidad de pellets aceptable al menor costo operativo. Se prefiere el peletizador de hebras cuando los clientes requieren pellets cilíndricos de diámetro constante (normalmente ABS, PA y corrientes de procesamiento de resina de ingeniería donde la variación del área/dimensión de la superficie/dimensión del pellet influye en los procesos posteriores). El peletizador submarino se especifica para escamas de botellas de PET y mercados premium donde el acceso a un bajo contenido de contaminación del refrigerante de agua fundida es una preocupación y el acabado de la superficie del pellet debe mantenerse al mínimo.
Arquitectura del sistema KSP « Ingeniería de 5 etapas desde la alimentación hasta el último pellet
01 
Etapa 1: Sistema de alimentación de dosificación
Transportador de tornillo o sobre cinta variable de frecuencia con separadores de metales ferrosos y no ferrosos incorporados. El PLC controla la acción de medición. Esta característica mantiene un flujo de entrada constante al extractor, absolutamente crítico para estabilizar la presión superior de la extrusora y mantener un perfil de temperatura de fusión equilibrado. La detección de metales evita daños al equipo debido a contaminantes perdidos en la corriente de alimentación de entrada. El sistema de alimentación se conecta directamente a la operación de clasificación, lavado y reducción de tamaño aguas arriba.
02 
Etapa 2: Extrusora de un solo tornillo
Construcción de barril y tornillo L/D 25-35 de alta eficiencia. El eje de desgasificación de vacío forzado dual extrae humedad y volátiles del polímero (esto es especialmente útil para el PET y sus primos plásticos de ingeniería sensibles a la humedad). El calentamiento de banda calentadora de base infrarroja con distintas zonas de temperatura separadas proporciona hasta 30%+ un menor consumo de energía que los bancos de calentadores de banda de resistencia ([comparación de la industria, CALIFICADO]). Pelletizador de plástico diseñado para las necesidades del proceso de granulación/reciclaje de plástico rígido y puede manejar agregados de entrada de valor/tamaño variable.
03 
Etapa 3: Unidad de Filtración por Fusión
Cuatro opciones de conjuntos de filtros para igualar el contenido de contaminante de entrada: forma de placa (bajo costo, termoplásticos tradicionales), estilo de pistón de dos posiciones (operación continua, niveles promedio de contaminación), pistón de retrolavado de dos posiciones (altos niveles de contaminante, alta longevidad de la pantalla), autolimpieza (operador mínimo premium ñan).
04 
Etapa 4: Cabezal de peletización
Cuatro opciones de refrigeración líquida (anillo de agua, hilo, hilo automático, bajo el agua (ver sección H2-04). Cabezal de matriz hecho para orificios con especificaciones exactas de diámetro de orificio para el tamaño de pellet deseado. Los consejos sobre el tamaño del pellet (rotación del cabezal del troquel y del cortador) y la temperatura del agua son todos sistemas de gestión basados en PLC, que proporcionan un tamaño de pellet de salida constante independientemente de las fluctuaciones durante la demanda. El cabezal del pellet se puede cambiar “sobre la marcha”. (es decir, sin tener que apagar y volver a encender todo el sistema).
05 
Etapa 5: Unidad de Control Inteligente
Siemens_S300 PLC con pantalla táctil HMI de Siemens. PLC aporta inicio/parada automatizados, control de perfil de temperatura, controles de presión de filtro y controles de rendimiento a la operación. Gracias a las opciones de diagnóstico remoto, el representante del servicio KITECH ni siquiera necesita estar presente en el sitio para determinar si el sistema requiere solución de problemas o asistencia. Con protocolos de comunicación industrial estándar, el sistema se puede integrar con el sistema de planificación de recursos empresariales existente y los cronogramas de producción a largo plazo. (opcional)Sistema de pesaje y medición para documentar y registrar el volumen incremental.
Certificaciones y servicio de máquinas granuladoras de plástico
Certificado CE
Directiva de maquinaria de la UE 2006/42/CE
Siemens PLC
Sistema de control SIMATIC S7
Unidades SEW
Sistemas de accionamiento principal y de alimentación
ABB Eléctrico
Motores y aparamenta
ISO 9001
Certificada en gestión de calidad
Servicio global
Instalación, puesta en marcha, formación
Estructura postventa
Garantía
12 meses desde la fecha de puesta en servicio, cubriendo defectos de fabricación en componentes mecánicos y eléctricos. Excluye artículos de desgaste normal (tornillo, cilindro, placa de matriz, pantallas de filtro, cuchillas de corte) sujetos a intervalos de servicio específicos del material.
Puesta en servicio
Los ingenieros de KITECH ofrecen supervisión de instalación en el extranjero, puesta en marcha mecánica, configuración de parámetros PLC y capacitación de operadores estándar en todos los contratos KSP. Duración típica de la puesta en servicio: 7-14 días en el sitio dependiendo del modelo y estado de preparación del sitio.
Repuestos
Repuestos de desgaste crítico (segmentos de tornillo, insertos de placas de matriz, pantallas de filtro, conjuntos de cortadores) disponibles en KITECH con entrega estándar. Repuestos Siemens y SEW obtenidos localmente a través de distribuidores autorizados en la mayoría de los mercados.
Preguntas frecuentes “Máquina de granulación de plástico
Una línea de proceso de peletización por extrusión (el tipo KSP refunde el plástico lavado, lo vuelve a triturar en una extrusora calentada de un solo tornillo y entrega la resina a través de una placa de matriz) luego enfría o corta la hebra de salida en gránulos de tamaño uniforme. Tenga en cuenta que no se trata de un granulador de tipo cortante, que rompe plásticos enteros en escamas, sino que empuja la resina derretida a través de una placa de matriz. La serie KSP de KITECH es la última etapa de una operación de reciclaje de plásticos, donde las escamas se convierten en gránulos comercializables.
En una operación de reciclaje de plásticos industriales, la “máquina granuladora de plástico” se utiliza en dos contextos: como reducción de tamaño (cortar un granulador, que reduce la chatarra a escamas) o como peletizadora (sistemas de extrusión que reducen las escamas a pellets de resina premium y económicos). El KSP aborda la tarea del Pelletizer: convertir lo que ya ha sido lavado, triturado y clasificado aguas abajo de la operación en pellets de alta calidad para la venta o uso interno en la producción.
Un granulador de corte utiliza hojas de cuchilla giratoria dentro de una cámara de corte para triturar mecánicamente los plásticos en escamas; este es un proceso en frío, sin proceso de extrusión. El KSP toma esas escamas como entrada y luego utiliza un conjunto de extrusora/filtro/matriz para producir gránulos cilíndricos. Ambas son partes necesarias de una línea completa de reciclaje de plásticos: KITECH proporciona equipos de peletización aguas abajo, no equipos de reducción de tamaño aguas arriba.
La serie KSP se ofrece sobre la base de que las corrientes de recuperación de producción son termoplásticos dúctiles, rígidos o endebles: y para el último caso, una corriente en suspensión o diluida frente a una corriente de entrada relativamente limpia. Los tipos de materiales incluyen PE (PP, mezclas de PE-PP), PS, ABS, PET y PA. Parámetros como la relación L/D de extrusora, tipo de filtro y configuración se pueden adaptar al tipo de material y al perfil de contaminación. Póngase en contacto con KITECH con su composición de material para obtener consejos sobre configuración.
Sí. Las opciones de interfaz y actualización de controles de Siemens están disponibles con integración en trenes de trituración/lavado/clasificación aguas arriba más secciones de envasado/silo/transportador de pellets aguas abajo. Los controles incluyen secuenciación de automatización de inicio/parada, una interfaz de datos para toda la empresa y capacidades de operación y monitoreo remotos. La configuración es como un segmento de línea descendente/pelletizador independiente o un segmento de una línea de alimentación OEM/ de calidad alimentaria más grande.
Los programas normales de mantenimiento operativo se centran en: inspeccionar los componentes de desgaste de tornillos y cilindros (para PE/PP, los molinos programados se fijan en 4.000-6.000 horas de funcionamiento; para material reforzado con bigotes de vidrio u otras corrientes de alta abrasión, se deben programar tiempos más cortos); reemplazo de ciclonas/pantallas de filtro; extracción y reemplazo de componentes de desgaste para el mantenimiento y/o reemplazo de la cabeza del tornillo y la placa de matriz; e inspección del cabezal del cortador. El diseño del sistema modular, descrito anteriormente, permite dar servicio a los componentes individuales sin necesidad de un cierre completo de la planta.
Las placas de matriz cilíndricas estándar producen gránulos cilíndricos (o rectangulares o planos) que miden entre 2 y 5 mm de diámetro; la longitud de salida se controla en la serie KSP con la velocidad del cortador mediante el control PLC. Se pueden fabricar geometrías personalizadas para aplicaciones que requieren dimensiones de gránulos específicas, incluidos cabezales de peletización submarinos para producir resultados esferoidales y lenticulares.
Cinco modelos desde KSP100 (300-380kg/h) hasta KSP200 (1000-1200kg/h) están disponibles con un uso de energía constante de 0,2-0,3 kWh/kg para todos los tamaños. Los modelos para producción de más de 1200 kg/h están disponibles con dos configuraciones de línea. Informe a nuestro equipo de sus horas de funcionamiento diarias, para que podamos recomendar el modelo más adecuado.
El precio del sistema KSP depende del tamaño del modelo, la configuración del cabezal de peletización, el tipo de filtro del molino de pellets y el alcance del equipo posterior. Las configuraciones típicas para un anillo de agua KSP100 forman el costo de entrada para un sistema KSP200 con filtro totalmente automático y peletizador submarino, la solución premium de alto valor. Utilice los campos de la hoja de consulta para enviarnos los detalles de su material, rendimiento e información de servicios públicos del sitio para obtener una cotización precisa. Generalmente respondemos con una cotización comercial formal 5-7 días hábiles después de recibir su aportación técnica.
¿listo para actualizar su granulador de plástico industrial?
Envíenos las especificaciones del material y el objetivo de rendimiento para que podamos asesorarlo sobre la solución más adecuada.
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