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Filtro láser autolimpiante « Filtración fundida sin malla para extrusoras de reciclaje de plástico
Los cambiadores de pantalla de discos láser de la serie KITECH KLF extraen metal, madera, papel, vidrio y caucho en corrientes de polímeros reciclados ñan sin malla de alambre, sin tiempo de inactividad y sin vigilancia del operador. Cuatro modelos funcionan con un rendimiento de 200 a 2400 kg/h en LDPE, HDPE, PP, PS, ABS, POM, PA y PET.
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4
Modelos disponibles
200-2.400
rendimiento de kg/h
25 MPa
Presión máxima de trabajo
100-500 μm
Finura de filtración
3-6 mo
Vida de la pantalla del disco
Cero
Tiempo de inactividad para cambio de pantalla
Por qué los recicladores están yendo más allá de los cambiadores de pantalla de malla de alambre
01
Desafíos de la industria
Los flujos de desechos plásticos postconsumo y post industrial -baldosas de película de LDPE, trituradoras de botellas de HDPE, envases mixtos de PP -- transportan cargas contaminantes que aumentan con cada ciclo de reprocesamiento. Trozos de metal, astillas de madera, fibrillas de papel, plásticos no fundidos, arena y virutas de aluminio se mezclan con la masa fundida de polímero y socavan la calidad tanto del extruido como de los peletizadores posteriores. Los cambiadores de pantalla manuales convencionales significan paradas de línea cada 2 a 8 horas, rompiendo las pantallas de malla de alambre a mano y reiniciando con presión fluctuante. Cada cambio de pantalla significa pérdida de producción de 15 a 30 minutos, chatarra de transición y manos y rodillas calientes del operador debajo de la placa de ruptura caliente.
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02
Problemas con la malla de alambre
La malla de alambre se distorsiona en presencia de una presión de fusión sostenida. Las aberturas de apertura crecen a medida que la malla de alambre se adapta y se estira, dejando que contaminantes cada vez mayores se deslicen hasta que la malla se rasga o retrocede completamente en la presión del proceso. La variación de presión recorre toda la línea del proceso (peso desigual del pellet, rotura de la hebra en el troquel, temperatura desigual de la masa fundida a lo largo de la ruta de filtración).
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03
La solución KLF
Para resolver estos problemas en su origen, el Filtro láser automático KITECH KLF reemplaza la malla con una serie de placas de pantalla de disco de metal sólido con orificios perforados con láser o perforados con precisión. Las aberturas logran una dimensión constante bajo una carga de trabajo de 25 MPa 'sin intersecciones de cables para separar ' y un conjunto de cuchillas raspadoras de máquina herramienta endurecedora de doble dirección giran contra ambos lados de cada disco, afeitando los contaminantes introducidos y canalizando los desechos hacia un tornillo de descarga dedicado ', todo mientras la masa fundida de polímero se mueve a través del cuerpo del filtro. El resultado: procesos continuos sin paradas, sin cambios y sin puntos de contacto del operador.
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Nota de ingeniería
Las placas de criba de disco KLF están hechas de acero de alta calidad sin impacto, no laminado de malla de alambre. La perforación láser crea orificios de orificio con una sección transversal cilíndrica uniforme (100-500 m de diámetro), lo que garantiza una buena integridad del orificio y tolerancias dimensionales contra la fluencia y deformación de la abertura que se observan con la malla de alambre tejido estirada bajo presión cíclica. Hasta cuatro cribas de disco, cada una con 2751 cm o 6556 cm de superficie de filtración según el modelo, se ejecutan en cada unidad estándar, o el doble que en unidades KLF de tipo dual en comparación con otros cambiadores de criba de placas deslizantes (50-200 cm por cavidad).
KITECH KLF Series « Guía de modelos y selección
Cuatro modelos en una gama de dos diámetros de filtro (365 mm y 520 mm), configuraciones individuales y duales. Un modelo estándar utiliza 2 placas de pantalla de disco, una configuración dual utiliza cuatro placas y ofrece 2x de superficie de filtración y capacidad de rendimiento. Haga coincidir el modelo con el rendimiento de su línea de extrusión (kg/h, basado en LDPE como base), la contaminación presente en la materia prima de entrada y la finura de la pila de rendimiento deseada para el producto final.
KLF365
Estándar- Filtrar: 4365 mm
- Zona: 1.295 cm²
- Capacidad: 200-700 kg/h (LDPE)
- Poder: Accionamiento de 4 kW/calentador de 32 kW
KLF520
Estándar- Filtrar: <520 mm
- Zona: 3.278 cm²
- Capacidad: 700-1.200 kg/h (LDPE)
- Poder: Accionamiento de 5,5 kW/calentador de 48 kW
KLF365D
Tipo dual- Filtrar: ^365 mm × 2
- Zona: 2.590 cm²
- Capacidad: 400-1.400 kg/h (LDPE)
- Poder: Accionamiento de 4×2 kW/calentador de 32×2 kW
KLF520D
Tipo dual- Filtrar: ^520 mm × 2
- Zona: 6.556 cm²
- Capacidad: 1.400-2.400 kg/h (LDPE)
- Poder: Accionamiento de 5,5×2 kW/calentador de 48×2 kW
Especificaciones técnicas completas
| Parámetro | KLF365 | KLF520 | KLF365D | KLF520D |
|---|---|---|---|---|
| Diámetro del filtro | 4365 mm | <520 mm | 4365 mm | <520 mm |
| Área de filtro | 1.295 cm² | 3.278 cm² | 1.295×2 cm² | 3.278×2 cm² |
| Cantidad de pantalla de disco | 2 | 2 | 4 | 4 |
| Rango de filtración | 100-250 μm | 100-250 μm | 100-250 μm | 100-250 μm |
| Impulso de potencia | 4kw | 5,5 kW | 4×2kw | 5,5×2 kW |
| Potencia del calentador | 32kw | 48kW | 32×2kw | 48×2kw |
| Velocidad del raspador | 1-6 RPM | 1-6 RPM | 1-6 RPM | 1-6 RPM |
| Rendimiento (LDPE) | 200-700 kg/h | 700-1200 kg/h | 400-1.400 kg/h | 1.400-2.400 kg/h |
| Presión máxima | 25 MPa | 25 MPa | 25 MPa | 25 MPa |
| Materiales aplicables | LDPE, LLDPE, HDPE, PP, CPP, BOPP, PS, EPS, XPS, ABS, POM, PA | |||
| Contaminantes eliminados | Metal, papel, cartón, madera, vidrio, caucho, aluminio | |||
Atajo de selección
¿menos de 700 kg/h, contaminación media? KLF365 para empezar. Más de 1000 kg/h: ¿línea de lavado de película LDPE de gran volumen? En el diseño dual del KLF520D, el área de filtración es suficiente para flujos de gran volumen, de medio a muy contaminados, sin limitar el rendimiento. Cuéntanos qué necesitas: tipo de materia prima, rendimiento objetivo y nivel de contaminación. Nuestros ingenieros de aplicaciones le enviarán el modelo correcto en 1 día.
Diseño y operación
Los cuatro modelos utilizan el mismo diseño de autolimpieza fácil de usar, conjunto de cuchillas raspadoras y presión de funcionamiento de 25 MPa. Dos parámetros impulsan la selección del modelo: área de filtración: área más grande significa mayor rendimiento, con la viscosidad del material dada y potencia del calentador, lo que coincide con sus necesidades de temperatura de funcionamiento. El rango de MFI compatible es de 0,124 a 200 g/10 min, incluida la regrabación rígida de tubería de HDPE para funcionar en la misma línea que la película de LDPE suave con bajo MFI.
Comparación de rendimiento entre filtro de disco láser, malla de alambre y pistón hidráulico
Existen tres categorías dominantes de tecnología de filtración por extrusión de plástico: cambiadores de pantalla de malla de alambre tradicionales (manuales y de placa deslizante), cambiadores de pantalla de pistón hidráulico y filtros de disco autolimpiantes, como la serie KLF. Cada uno ofrece un equilibrio diferente entre gastos de capital, gastos operativos, precisión de filtración y automatización. Las especificaciones y parámetros de funcionamiento estándar publicados aquí ofrecen una comparación de manzanas con manzanas, en términos numéricos reales, no clasificaciones subjetivas.
| Métrica de rendimiento | Disco láser KITECH (KLF) | Malla de alambre (manual/placa deslizante) | Pistón hidráulico |
|---|---|---|---|
| Vida útil de la pantalla/filtro | 3-6 meses por juego de discos | 2-8 horas por paquete de pantalla | Varía según el inserto de malla |
| Consistencia de filtración | Los agujeros láser constantes mantienen el diámetro bajo presión | Degradaciones “las aberturas de malla de alambre se agrandan bajo carga cíclica | Moderado « depende del estado de la malla |
| Presión máxima de trabajo | 25 MPa | 10-20 MPa (típico) | 25-50 MPa |
| Tiempo de inactividad por cambio de pantalla | Cero « autolimpieza continua | 15-30 min por cambio | Cerca de cero (ciclo de retrolavado) |
| Intervención del operador | Ninguno durante el funcionamiento normal | Cada 2-8 horas | Mínimo (controlado por PLC) |
| Pérdida de derretimiento durante el cambio | Ninguno “la descarga de ambos lados captura todos los contaminantes | 0,5-2 kg por evento de cambio | Pequeño volumen de purga |
| Área de filtración por unidad | 1.295-6.556 cm² | 50-200 cm² por cavidad | 200-800 cm² por cavidad |
| Manipulación de contaminación | Alto «diseñado para el reciclaje posconsumo | Bajo a moderado | De moderado a alto |
| Sellos móviles/Hidráulica | Sin sellos hidráulicos | Desgaste de las juntas de placa deslizante | Sellos de pistón hidráulicos |
| Costo de capital típico | Medio-alto | Bajo | Alto |
Costo de propiedad
En la inversión de capital inicial, gana la malla de alambre: un cambiador de pantalla manual con placa deslizante alcanza el precio de compra más bajo para una nueva línea de extrusión. Cuando se agregan los costos operativos mensuales de recoger e instalar nuevos paquetes de pantallas ($750+ por semana, 52 semanas por año), necesarios para cargas de más de 250 kg/h, el costo de propiedad de por vida avanza hacia una solución continua y autolimpiante. para aplicaciones de gran volumen, de media a muy contaminadas, de más de 500 kg/h.
Fiabilidad operativa
Aunque los cambiadores de criba de pistón hidráulico mantienen un rendimiento casi continuo durante los ciclos de retrolavado, sus componentes hidráulicos ’sellos y paquetes de energía “aumentan los gastos relacionados con el proceso y el mantenimiento, la complejidad del sistema. Por el contrario, el diseño no hidráulico de la serie KLF significa que hay menos piezas propensas a fugas para reparar y reemplazar: el accionamiento del raspador es un motorreductor manual y el tornillo de descarga es accionado mecánicamente por el tornillo de extrusión accionado por presión del producto.
Resultados operativos « Rendimiento, tiempo de actividad y ahorro de costos
50%+
Reducción típica en los costos de reemplazo y mano de obra de la pantalla en comparación con los cambiadores de pantalla manuales
Basado en la comparación del ciclo de reemplazo de la pantalla del disco de 3 a 6 meses frente a los cambios del paquete de la pantalla de malla de alambre cada 2 a 8 horas de funcionamiento. Los ahorros reales dependen de los niveles de contaminación, el rendimiento y las condiciones operativas.
Diseñamos el análisis de costos a continuación basado en el procesamiento KLF520D de 1000 kg/h de película de LDPE posconsumo, que resulta ser uno de los modelos de negocio de reciclaje más populares en Europa y el sudeste asiático en la actualidad. Las cifras se basan en los parámetros operativos estándar de la industria citados anteriormente. Su “punto de paridad” variará según sus niveles de contaminación y expectativas de tiempo de actividad.
Escenario TCO: KLF520 frente a cambiador de pantalla manual a 1000 kg/h LDPE
| Factor de costo | KLF520 (Autolimpieza) | Placa deslizante manual |
|---|---|---|
| Reemplazo de Pantalla/Filtro (anual) | 2-4 juegos de discos | 500-1,500+ paquetes de pantalla |
| Tiempo de inactividad por cambios de pantalla (anual) | 0 horas | 125-375 horas (basado en 3-5 cambios/día × 15-30 min) |
| Trabajo de operador para cambios de pantalla | Casi cero | 250-750 horas-operador/año |
| Evento de transición por cambio | Ninguno | 0,5-2 kg × 1.000-1.800 cambios/año |
| Consistencia de presión | Constant « raspado continuo | Patrón de dientes de sierra entre cambios |
| Consistencia en la calidad del producto | Tamaño de apertura estable « constante | La malla variable se extiende entre cambios |
Nota de Adquisición
Para determinar con precisión los costos de propiedad de por vida, solicite el precio de un paquete de pantalla y la cantidad de cambios que experimente por semana. Estos números, combinados con sus horas de funcionamiento disponibles por año, pueden brindarle la estadística que quizás no haya contemplado en sus comparaciones de inversión de capital. Para la instalación de reciclaje promedio que funciona más de 6000 horas por año, el costo de reemplazo anual de una pantalla de disco equivale a menos de 10% del paquete de pantalla equivalente para un cambiador de pantalla de malla de doble o triple vuelo.
Industrias de aplicaciones y compatibilidad de materiales
Los flujos de residuos puros posconsumo y postindustriales de las categorías siguientes se someten a filtración KLF todos los días:
Películas LDPE/LLDPE. Aplicación de reciclaje: película agrícola, envoltura estirable, película retráctil. La contaminación de materias primas incluye fragmentos de metal, tierra y residuos de adhesivo de las etiquetas. Para líneas de gran volumen, son deseables KLF365D o KLF520D.
Reciclaje de contenedores de HDPE y PP- escamas de botella, rejuntado de cajas, material de tapa. Nivel de contaminación bastante alto. Los modelos estándar KLF365 o KLF520 no siempre son necesarios.
Bănărțire flexibilă BOPP/CPP.- envases para snacks, bolsas laminadas. Necesita estar finamente filtrado (100-150 m) debido a la presencia de trazas de tinta y pegamento.
Poliolefinas cloradas -ñ se utiliza para el reciclaje de PS/EPS: bandejas de envasado de alimentos, espuma expandida. Muy sensible a las variaciones de temperatura de fusión; La operación del conjunto KLF garantiza una calidad constante de la espuma durante la peletización.
Plásticos nacidos en automóviles (ABS, POM, PA)”recortes de la fabricación de automóviles y productos electrónicos. Menos contaminados, pero las altas temperaturas de fusión superiores a 320 grados C requieren calentadores de mayor capacidad.
Diagrama de construcción del filtro láser autolimpiante
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![Diagrama de construcción en pantalla completa]()
Ingeniería de inmersión profunda « Cómo funciona el mecanismo de autolimpieza
Descripción general del sistema
Cinco conjuntos principales forman el filtro láser KLF: un reductor de engranajes (unidad de accionamiento), cámaras de filtro delanteras y traseras, un conjunto raspador, las placas de criba de disco y un tornillo de descarga con cilindro. La masa fundida de polímero ingresa a la cavidad frontal bajo presión de extrusión, fluye a través de las placas de criba de disco perforadas con láser y se acumula en la cavidad posterior como masa fundida filtrada. Los contaminantes se acumulan en la cara aguas arriba del disco si son demasiado grandes para pasar a través de los orificios.
Placa de pantalla de disco
Cada placa de pantalla de disco está construida a partir de material metálico sólido 'malla de alambre no tejida, no laminado de malla sinterizada. Los orificios se forman mediante perforación láser o punzonado de precisión CNC, con una abertura cilíndrica constante de 100, 125, 150, 200, 250 m de diámetro. Debido a que la abertura se corta a través de metal sólido en lugar de hebras individuales de alambre entrelazado, la abertura no se expande bajo una presión de fusión sostenida normal como lo hacen las aberturas de malla de alambre, y puede durar varios cientos de miles de horas de operación. Un par individual de pantallas de disco ha funcionado hasta seis meses seguidos, con 10 a 15 ciclos de limpieza con horno de vacío en los seis meses.
Conjunto raspador
Seis (3 por placa de pantalla de disco) cuchillas raspadoras de aleación dura (DC53) se fijan a la base del raspador. Los bordes cortantes se afilan en la cara frontal o posterior de la cuchilla dependiendo del tipo de contaminación; las cuchillas afiladas delanteras se utilizan para la contaminación fibrosa (incluida la contaminación por papel y textiles), mientras que las cuchillas afiladas traseras se utilizan para partículas duras adherentes (contaminación por metal, vidrio o piedra). La rotación del raspador varía de 1 a 6/minuto mediante un control de velocidad desde el panel de control, según la carga de contaminación. Tanto las cuchillas raspadoras traseras como las delanteras pueden funcionar simultáneamente para despegar continuamente la acumulación sin causar ningún efecto en la trayectoria del flujo del polímero.
Sistema de descarga « Descarga de ambos lados
Los contaminantes separados entran en el cilindro de descarga, donde se transportan fuera del sistema a través de un transportador de tornillo. La descarga de ambos lados purga simultáneamente los contaminantes de las cámaras de filtro delantera y trasera, minimizando la pérdida de masa fundida durante la descarga. Sólo sale polímero sucio, no el polímero fundido en buen estado. El tornillo de descarga puede funcionar de forma continua o intermitente dependiendo de la naturaleza de la contaminación, controlada a través del diferencial de presión a través de las pantallas del disco.
Compatibilidad de IMF y regulación de presión
La compatibilidad con MFI abarca un amplio rango, desde 0,124 g/10 min (grado de tubería de HDPE rígido) hasta 200 g/10 min (grado de inyección de PP de alto flujo). En el extremo mínimo de este espectro, las presiones de extrusión eran altas, de modo que se requería toda la capacidad de 25 MPa. Esto fue necesario en el sentido de que el alto nivel de material sólido en la masa fundida dará como resultado altas contrapresiones que conducirán a altas cargas de accionamiento. También se requirió el área máxima de filtración (KLF520D). Por el contrario, en el extremo máximo del espectro, el grado de baja viscosidad podría manejarse con las pantallas de disco y, por lo tanto, el rendimiento máximo se logró con la menor acumulación de contrapresión posible. Luego, la velocidad del raspador se varió en consecuencia (más lento para alimentaciones limpias, de baja contaminación, posconsumo y más rápido para corrientes de alta contaminación.
Especificación del material « Aleación dura DC53
DC53 es un acero para herramientas de trabajo en frío con alto contenido de carbono y cromo producido por Daido Steel (Japón). Este acero ofrece aproximadamente 25 % más de tenacidad que el acero para herramientas D2 estándar con una dureza HRC 60 « 62 mantenida después del templado. Este equilibrio tenacidad/dureza hace que DC53 sea un material muy adecuado para su uso como cuchillas raspadoras que trabajan contra una pantalla de disco endurecido bajo presión continua de fusión; lo anterior encuentra su óptimo ya que la cuchilla está expuesta a los efectos abrasivos de las inclusiones metálicas, pero no debe astillarse ni agrietarse cuando en contacto con la superficie de la pantalla.
Cambiador de pantalla para guía de adquisición de extrusoras
Precios de KLF
Precios KLF basados en 3 componentes: tamaño del modelo (KLF365 hasta KLF520D), paquetes de repuestos, destino de importación. En lugar de ofrecer precios estándar que se vuelven obsoletos o completamente incorrectos para algunos países, preferimos proporcionar cotizaciones específicas según sus necesidades. Lo obtendrá 48 horas después de los datos de su aplicación.
Lo que afecta su inversión total
- Selección de modelo «esto dependerá de los requisitos de rendimiento y del nivel de contaminación
- Pantalla de disco de especificaciones gnologado según los requisitos de calidad de su producto final (permeabilidad finura 100/125/150/200/250μm).
- Ingeniería de integración Adaptador de brida ñan y control de integración con su línea de extrusión existente
Plazo de entrega y entrega
Modelos KLF estándar: 60 días calendario desde la confirmación del pedido hasta el trabajo (EE. UU. o EE. UU.). Esta fecha de entrega es una garantía, ya que toda la producción estándar de KLF se asigna a equipos de producción dedicados para el producto KLF. Especificaciones personalizadas (es decir, finura de filtración no estándar, tamaño de brida especial o equipo clasificado ATEX) La extensión del tiempo de respuesta (entre 15 y 30 días más) se puede confirmar en el momento de la cotización.
Soporte postventa
- Orientación de instalación: ya sea de forma remota o local a través de nuestros agentes en más de 80 países.
- Licencias: optimización de parámetros para el material específico y el rendimiento que necesita
- Soporte técnico 24 horas al día, 7 días a la semana: diagnóstico remoto mediante videollamada; repuestos críticos enviados dentro de las 48 horas
- Protocol de limpiare a cribai de disc: se proporcionan instrucciones de limpieza del horno de vacío; 10-15 ciclos de limpieza por juego de pantallas
- Program anual de întreținere: programa de mantenimiento preventivo opcional que cubre cuchillas raspadoras, cojinetes y bandas calentadoras
Obtenga su cotización KLF personalizada
Cuéntenos su tipo de material, rendimiento objetivo y perfil de contaminación. Recomendaremos el modelo correcto y le entregaremos una cotización detallada dentro de las 48 horas.
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Certificaciones y Cualificaciones Relacionadas de KITECH
Preguntas frecuentes
¿cuál es la diferencia entre un filtro de disco láser y un cambiador de pantalla de malla de alambre?
La malla metálica tejida en un cambiador de pantalla de malla de alambre necesita ser reemplazada cada pocas horas. Las aberturas aumentan bajo la presión de fusión; por lo tanto, la filtración se vuelve menos precisa. El filtro de disco láser de KITECH garantiza que los restos de apertura no aumenten bajo la misma presión constante de fusión de 25 MPa, gracias a los discos de metal sólido perforados con láser. Con la autolimpieza totalmente electrónica y con raspador continuo, el filtro de disco significa que no se puede detener la producción para cambiar la pantalla.
¿Cuánto dura una placa de pantalla de disco antes de que sea necesario reemplazarla?
Dos pantallas de disco durarán de tres a seis meses en una línea de producción continua. Cada juego de pantallas maneja de 10 a 15 ciclos de limpieza del horno de vacío antes de necesitar reemplazo. La vida útil esperada de la pantalla se verá afectada por los contaminantes en su alimentación, la finura de filtración elegida y sus horas de funcionamiento diarias.
¿qué plásticos puede filtrar la Serie KLF?
KLF maneja todos los termoplásticos comunes utilizados en el reciclaje: LDPE, LLDPE, HDPE, PP, CPP, BOPP, PS, EPS, XPS, ABS, POM y PA. El rango de compatibilidad de MFI es de 0,124 a 200 g/10 min y cubre aplicaciones rígidas estándar como compuestos de tuberías de HDPE, películas flexibles de LDPE y PP con alto contenido de MFI. Tiene una tasa de eliminación efectiva de partículas y fragmentos de papel, cartón, madera, caucho, vidrio, metal y aluminio.
¿cuál es el rendimiento máximo de la serie KLF?
El rendimiento máximo en el tipo dual KLF520D alcanza los 2400 kg/h en LDPE. El rango de rendimiento depende de la clasificación; Los materiales con alto contenido de MFI (como la película de LDPE) tienden a moverse a través de las pantallas del disco más rápido que los de bajo MFI (como el HDPE rígido). Es posible que los recicladores de menor escala deseen comenzar con el KLF365, a 200 kg/h.
¿el filtro autolimpiante requiere la intervención del operador?
En condiciones normales de funcionamiento, no. Los raspadores funcionan constantemente a 1-6 rotaciones por minuto y los contaminantes se expulsan automáticamente a través del tornillo de descarga. El mantenimiento programado se limita al reemplazo de la pantalla del disco (cada tres a seis meses) y a la inspección de la hoja raspadora (cada cuatro a ocho semanas, dependiendo del contaminante abrasivo).
¿Qué contaminantes puede eliminar el sistema?
Contaminantes como papel, virutas de acero y hierro, aluminio, cobre, vidrio, madera, partículas y plásticos no fundidos. La finura de filtración de las pantallas de disco (los discos estándar son de 100 a 250 micrometros) significa que son efectivas hasta el tamaño de esas partículas. Para una filtración más fina (menos de 100 micrometros), hable con nuestro equipo técnico.
¿puede el filtro láser manejar plásticos posconsumo altamente contaminados?
Sí lo es. El sistema fue diseñado principalmente para flujos de desechos posconsumo más pesados (películas agrícolas, plásticos domésticos, trituración). Encontramos, en promedio, que dichas materias primas son contaminación 3-10%, y el diseño autolimpiante dedicado significa que no se experimenta ninguna disminución en el rendimiento después de varios meses de operación.
¿cuál es el rango de precios típico para un filtro de fusión autolimpiante?
La tecnología de filtro de fusión autolimpiante varía según las especificaciones; la operación automatizada, el área de filtración a granel y el mecanismo automatizado de limpieza de cribas son los principales diferenciadores. El precio de un KLF dependerá del modelo seleccionado, del paquete de repuestos requerido y del lugar donde se entregará el producto. Para obtener una cotización individual, envíe los detalles de su solicitud a nuestro equipo de ventas y reciba su precio dentro de las 48 horas. Para evaluar la relación calidad-precio, recuerde comparar los costos anuales de reemplazo de cribas y el tiempo de mano de obra, no solo el costo de compra inicial.
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