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Sistema de peletización compactador “ KITECH 5G KCP Plus Series
Sistema de reciclaje integrado de un solo paso: triture, compacte, extruya, filtre y peletice plásticos de baja densidad a granel. La serie KITECH 5G KCP Plus proporciona un rendimiento 50% mayor con un consumo de energía 20% menor en comparación con generaciones anteriores.
600-2000 kg/h
Rango de rendimiento0,32 kWh/kg
Relación energéticaL/D 50:1
Configuración de tornillos12 polímeros
Compatibilidad de materiales
Por qué los recicladores de películas y espuma necesitan un peletizador compactador
El desafío de los materiales de baja densidad aparente
Las películas ESPONJOSAS, las bolsas tejidas, la rafia, la espuma EPS, etc. tienen una densidad aparente demasiado baja para alimentarse limpiamente a través de las tolvas extrusoras de un solo tornillo estándar y cruzarán la garganta de alimentación, fluirán por los tramos de tornillo y matarán de hambre al cañón. 'entregando 40-60% del rendimiento nominal. Como resultado, los operadores fuerzan el material hacia la tolva a mano, agregando predensificadores o haciendo funcionar un aglomerador separado aguas arriba (cualquiera de los cuales agrega equipo adicional, mano de obra, espacio y el costo de energía de hacer funcionar la línea de pellets).
Solución peletizadora compactadora KCP de KITECH
El sistema de peletización compactadora KCP de KITECH supera todas estas deficiencias con una cámara compactadora de corte integrada, ubicada inmediatamente frente a la extrusora. Dentro de esta cámara, las cuchillas giratorias de alta velocidad cortan la película plástica, los materiales de espuma y la rafia en trozos pequeños mientras simultáneamente los raspan mediante un proceso de fricción y combinan la operación de corte y mezcla en un solo paso. Cuando la culata alcanza un estado semifundido y predensificado, la fuerza centrífuga hace que escape a través de un puerto lateral directamente al cilindro de la extrusora de un solo tornillo, sin necesidad de un aglomerador o alimentador de calambres separado. La compactación ocurre en la misma huella, dentro del mismo sistema de control, con un operador familiar reemplazando la cinta transportadora para producir el pellet terminado.
Ventajas técnicas de la serie 5G KCP Plus
La serie 5G KCP Plus de quinta generación de KITECH está diseñada con tornillos extendidos L/D 50:1 que proporcionan una plastificación óptima, desgasificación al vacío de doble zona con función incorporada de eliminación de humedad y volátiles y una filtración láser autolimpiante de operación automática que funciona sin parar con un ciclo de cambio de pantalla. Diseñamos este sistema de peletización para adaptarse a las realidades de los residuos posconsumo/postindustriales: sucios, húmedos, mezclados y difíciles de procesar, para lograr un rendimiento completo en su operación de reciclaje en cada turno.
KITECH 5G KCP Plus Series « Modelos y especificaciones
KCP120 Plus
Capacidad600-800 kg/h
Compactador vol.1.000 L
Motor compactador132kw
Motor extrusor200kw
Diámetro del tornillo120 mm
KCP160 Plus
Capacidad900-1.300 kg/h
Compactador vol.1.400 L
Motor compactador200kw
Motor extrusor355kW
Diámetro del tornillo160 mm
KCP180 Plus
Capacidad1.100-1.500 kg/h
Compactador vol.1.600 L
Motor compactador250kw
Motor extrusor400kw
Diámetro del tornillo180 mm
KCP200 Plus
Capacidad1.300-2.000 kg/h
Compactador vol.2.000 L
Motor compactador315kW
Motor extrusor500kw
Diámetro del tornillo200 mm
Especificaciones completas « Serie KCP Plus
| Especificación | KCP120 Plus | KCP160 Plus | KCP180 Plus | KCP200 Plus |
|---|---|---|---|---|
| Capacidad (kg/h) | 600-800 | 900-1.300 | 1.100-1.500 | 1.300-2.000 |
| Relación Energética (kWh/kg) | 0.32 | 0.32 | 0.32 | 0.32 |
| Diámetro del tornillo (mm) | 120 | 160 | 180 | 200 |
| Relación L/D | 50:1 | 50:1 | 50:1 | 50:1 |
| Volumen del compactador (L) | 1,000 | 1,400 | 1,600 | 2,000 |
| Motor compactador (kW) | 132 | 200 | 250 | 315 |
| Motor extrusor (kW) | 200 | 355 | 400 | 500 |
| Filtro autolimpiante | KLF350×2 | KLF500×2 | KLF500×2 | KLF700×2 |
| Malla de filtro (μm) | 100-800 | 100-600 | 100-600 | 100-600 |
| Longitud (mm) | 13,080 | 17,040 | 17,320 | 18,340 |
| Ancho (mm) | 6,450 | 6,850 | 6,850 | 7,050 |
| Altura (mm) | 3,980 | 4,460 | 4,850 | 4,850 |
| Opciones posteriores | Anillo de agua, hilo, hilo automático, peletizador submarino | |||
Filtro láser autolimpiante « Especificaciones de la serie KLF
| Especificación | KLF350 | KLF500 | KLF700 |
|---|---|---|---|
| Diámetro del filtro (mm) | 350 | 500 | 700 |
| Área de filtro (cm²) | 1,850 | 3,850 | 7,500 |
| Cantidad de pantalla | 2 | 2 | 2 |
| Rango de malla (μm/malla) | 100-800 / 20-150 | 100-600 / 30-150 | 100-600 / 30-150 |
| Potencia motriz (kW) | 4 | 5.5 | 7.5 |
| Potencia del calentador (kW) | 30 | 50 | 80 |
| Velocidad del raspador (rpm) | 1-9 | 1-10 | 1-12 |
| Rendimiento (kg/h) | 200-1.000 | 1.000-2.500 | 2.500-4.000 |
| Presión máxima (MPa) | 30 | 30 | 30 |
Guía de selección de modelos
KCP120 Plus
Reciclador de películas pequeñas, chatarra postindustrial, <800 kg/h. Huella compacta (13 m), menor costo de entrada, KLF350 adecuado para materia prima limpia.
KCP160 Plus
Procesador de película/bolsa de volumen medio, 800-1.300 kg/h. Equilibrio de capacidad y huella, KLF500 maneja una contaminación moderada.
KCP180 Plus
Reciclador mixto de gran volumen, 1.000-1.500 kg/h. Desgasificación prolongada para materia prima de alta humedad, el mismo tamaño que KCP160.
KCP200 Plus
Operación industrial a gran escala, >1.300 kg/h. Rendimiento máximo, pantalla dual KLF700 para corrientes muy contaminadas.
Una disposición de tornillos L/D 50:1 es bastante exclusiva de la serie KCP ya que normalmente las extrusoras peletizadoras de plásticos tienen relaciones L/D de 28:1-16:1. Una mayor longitud del cilindro proporciona un mayor tiempo de residencia de la masa fundida de polímero.
Más tiempo de residencia tiene una serie de beneficios para el peletizador de plástico. Plastificación más rápida y completa del polímero, una temperatura de fusión más consistente y una mejor mezcla, todo lo cual es muy notable al procesar materia prima sucia o de polímero mixto.
Cómo funciona el proceso de peletización compactadora
La línea de peletización KITECH 5G KCP Plus transforma películas plásticas a granel, bolsas tejidas, rafia y espuma para lograr una calidad de pellets constante en un solo proceso con ingeniería de precisión en 5 etapas integradas. Así es como funciona cada etapa y qué elementos de diseño salvaguardan la calidad, el rendimiento y el tiempo de actividad de su pellet.
Alimentación y transporte
- El material se alimenta a través de una cinta transportadora mediante un ajuste de velocidad controlado por un motor inversor.
- La velocidad del transportador se coordina automáticamente con la demanda del compactador, evitando la sobrealimentación y el puente en la entrada de la cámara del compactador.
- Un sistema automático evita que se forme un puente en la entrada de la cámara compactadora.
- Los rollos de película y material calcinado en seco se alimentan a través de un sistema de rodillos de presión que separa y mide previamente la materia prima antes de su entrega a la correa.
- Frente a la entrada de la cámara del compactador, un detector de metales escanea cada lote y luego apaga automáticamente el transportador si se detecta un contaminante metálico si se detecta un contaminante metálico ferroso o no ferroso.
- La detección evita daños en las cuchillas giratorias y en el tornillo, que de otro modo apagarían el sistema durante medio día debido al metal del producto.
Corte, Compactación y Precalentamiento
- El corazón del sistema de alimentación es la cámara compactadora del cortador.
- Dentro de la cámara orientada verticalmente, un rotor equipado con palas giratorias hechas de acero para herramientas D2 gira a altas velocidades contra palas similares fijadas en el techo de la cámara. Ambos juegos de palas cortan el material en múltiples trozos pequeños.
- La energía de fricción generada calienta y funde el plástico. No se necesitan fuentes de calor externas adicionales para fundir, sólo la energía de las palas como resultado de su rotación.
- Durante el proceso de densificación, el material del chip, ahora una masa semimoltada, se mueve centrífugamente a través de una abertura lateral directamente hacia la extrusora.
- El material de viruta semifundido procedente de la cámara se entrega luego de forma continua y uniforme a una densidad estable a la extrusora, exactamente lo que el tornillo necesita para dar una salida homogénea.
- El enfriamiento por agua circula sobre los rotores y el eje para mitigar el exceso de calor previo a la fusión.
- Una ventana de observación con luz incorporada permite al operador observar el proceso.
- Una puerta corrediza colocada en el cubo de la salida de la cámara ajusta el caudal de material hacia la extrusora, dando al operador el máximo control de la tasa de entrada de material y la calidad de la masa fundida.
Extrusión y Desgasificación
- El material predensificado se alimenta a través de un sistema de extrusión de un solo tornillo con una relación L/D de 50:1. Con un diseño considerablemente más largo de lo normal, la mayoría de los sistemas de extrusión tienen una relación de 28-36:1.
- La longitud del doble cilindro y del tornillo permite obtener tres beneficios importantes: plastificación completa del polímero, homogeneización de la distribución de la temperatura de fusión y desgasificación de toda el agua y los compuestos orgánicos.
- Tanto el cilindro como el tornillo están fabricados de acero Mo Al A de 38 Cr con un tratamiento superficial de nitruro de 0,4-0,7 mm y la superficie tiene una alta propiedad de resistencia al desgaste cuando el mecanizado contiene contaminantes mixtos. Cada uno de los contenidos indicados tiene un alto potencial abrasivo y de desgaste.
- Sin embargo, la longitud adicional del cilindro ofrece tres ventajas adicionales: tiempo para la plastificación completa del polímero, espacio adicional para dos puertos de desgasificación para acomodar dos bombas de vacío que evacuan la humedad, el aire y los gases orgánicos de la película acuosa posconsumo, por lo que reduciendo en gran medida el contenido de humedad de 3-5%.
- La longitud adicional del cilindro también permite instalar un cabezal de fusión con una bomba de ariete en la extrusora; esto es fundamental para un suministro estable de masa fundida.
Filtración
- Los residuos plásticos industriales y de consumo poscortados contienen impurezas como partículas de metal, fibra de papel, astillas de madera, partículas de vidrio, caucho y papel de aluminio.
- Las líneas de peletización KCP Plus tienen una configuración de filtrado de dos etapas.
- En primer lugar, el filtro láser autolimpiante (serie KLF) es un sistema automático pendiente de patente en una única operación de enfriamiento que funciona todo el tiempo y se detiene solo para inspecciones de componentes.
- Las pantallas duales perforadas con láser atrapan impurezas mientras una escobilla de limpiaparabrisas giratoria limpia los residuos de la superficie de las pantallas y la neumática vuelve a soplar las partículas atrapadas de las pantallas con el probado inyector neumático Prater Schorer.
- No hay paradas en las ejecuciones y el operador no necesita cambiar de pantalla, por lo que no hay efecto sobre el flujo de producción.
- En el caso de materia prima extremadamente contaminada, un cambiador de criba de pistón de segunda etapa es capaz de eliminar contaminantes aún más finos sin afectar la presión o el caudal del peletizador.
Pelletización y Secado
- La masa fundida filtrada se transporta a uno de cuatro sistemas de peletización, cada uno de ellos individualmente adecuado para todos los polímeros/tipos de producto final que se producen.
- La más popular es la máquina cortadora de troqueles estándar de diseño europeo, que no rocía aire sobre las cuchillas y utiliza un ajuste automático de velocidad controlado por PLC para mantener un tamaño de pellet continuo.
- La peletización de hebras, con plataforma de enfriamiento y cortador giratorio, es la opción de ejecución al menor costo. La peletización automática de hebras es similar, pero automatiza los pasos de cotejo para reducir el costo de mano de obra.
- También contamos con peletizadores submarinos, que son la única maquinaria capaz de producir plásticos de ingeniería con alto contenido de IMF en flujos de alto rendimiento sin distorsión.
- Luego, los gránulos cortados laminados se transportan sobre un secador centrífugo (acero inoxidable con cojinete NSK) para una pasada de eliminación de agua y sobre un tamiz vibratorio para clasificar partículas de tamaño no conforme.
- Los intercambiadores de calor devuelven nuevamente el agua del proceso para los ciclos de calentamiento/enfriamiento, y se logra menos de 1% de contenido de humedad incluso con agua (lo que aumenta la alta calidad).
- Los gránulos terminados se introducen directamente en otros procesos, como películas sopladas, moldeo por inyección, fabricación de tuberías o envasados para la venta.
Plano de planta del sistema de peletización compactador
Diseño del sistema « Descripción general 1
Diseño del sistema « Descripción general 2
Componentes del sistema
1 Cinta transportadora
2 Rodillo de presión
3 Compactador
4 Extrusora
5 Filtro
6 Desgasificación al vacío
7 Pelletizador de hebras
8 Pelletizador automático de hebras
9 Pelletizador de anillo de agua
10 Pelletizador submarino
5G KCP Plus frente a sistemas de peletización convencionales
| Métrica de rendimiento | 5G KCP Plus | Tornillo único convencional | Convencional con Aglomerador |
|---|---|---|---|
| Rendimiento por kW | Superior (0,32 kWh/kg) | 0,40-0,50 kWh/kg | 0,45-0,55 kWh/kg |
| Relación L/D | 50:1 | 28-36:1 | 28-36:1 |
| Se requiere preprocesamiento | Ninguno (compactador integrado) | Aglomerador necesario para la película | Aglomerador separado |
| Huella del equipo | Línea única integrada | Extrusora + aglomeradora + transportadora | Mayor huella combinada |
| Operadores requeridos | 1 (HMI + PLC automático) | 2-3 (aglomerador manual + extrusora) | 2 (semiautomático) |
| Tipo de filtro | Láser autolimpiante (continuo) | Cambiador de pantalla manual (detener para cambiar) | Manual sau hidraulic |
| Aumento del rendimiento | +50% frente a la generación anterior | Línea base | +10-20% vs básico |
| Reducción de energía | «20% frente a la generación anterior | Línea base | «5-10% vs básico |
| Eficiencia del motor | Sincrónico (ahorro 8-12%) | Aire acondicionado estándar | Aire acondicionado estándar |
Análisis de Eficiencia y Ahorro Energético
0.32
kWh/kg Eficiencia
20%
Reducción de energía
6000h
Operación Anual
El índice de uso de energía -gon se redujo aproximadamente en 20% con respecto a los sistemas tradicionales. Cuando el costo de funcionamiento es igual de $0,10/ KWh durante 6000 horas/año, el KCP160 Plus (promedio de 1100 kg/h) cuesta alrededor de electricidad por año en comparación con el sistema tradicional con 0,40 k Wh/kg (¡aproximadamente!)
Materiales y Aplicaciones
Película BOPP
Película burbuja
Película LLDPE
Reestructuración de HDPE
Película exprimida
Espuma EPS
Tejido tejido
Tela no tejida
Especificaciones del sistema
| Material | Tipo | Forma | IMF | Límite de humedad | Mejor modelo |
|---|---|---|---|---|---|
| LDPE | Poliolefina | Película, bolsa, plástico de burbujas | <8 | <5% | KCP120-200 Plus |
| LLDPE | Poliolefina | Película estirable, forro | <8 | <5% | KCP120-200 Plus |
| HDPE | Poliolefina | Película, bolsa, escamas, volver a afilar | <8 | <5% | KCP120-200 Plus |
| PP | Poliolefina | Película, rafia, bolsa tejida, filamento | <8 | <5% | KCP120-200 Plus |
| CPP/BOPP | Poliolefina | Film, chatarra laminada | <8 | <3% | KCP160-200 Plus |
| PD | Estirénico | Hoja, escama, volver a afilar | <8 | <3% | KCP120-180 Plus |
| EPS/XPS | Estirénico | Bloque de espuma, espuma suelta | <8 | <3% | KCP160-200 Plus |
| ABS | Estirénico | Escama, volver a afilar | <8 | <3% | KCP160-200 Plus |
| POM | Ingeniería | Regrind, corredor, bebedero | <8 | <2% | KCP120-160 Plus |
| PA | Ingeniería | Filamento, tela, escamas | <8 | <2% | KCP160-200 Plus |
Aplicaciones posteriores
Moldeo por extrusión e inyección
Los gránulos de la serie KCP Plus se alimentan a varios procesos posteriores. Los gránulos de LDPE, LLDPE y HDPE de vientos de película extruidos posconsumo pueden funcionar directamente en líneas de película soplada BT para bolsas, revestimientos de película y películas agrícolas.
Los pellets de rafia reciclada y de materia prima para bolsas tejidas se destinan a máquinas de moldeo por inyección que forman cajas, piezas para la industria automotriz y artículos para el hogar.
Los gránulos de recorte de PS y ABS se ven en los mercados de extrusión de tuberías y extrusión de perfiles.
Calidad y Versatilidad
La densidad constante, los bajos niveles de humedad y el bajo contenido de gel se logran mediante la relación L/D 50:1 del tornillo, la desgasificación dual y la filtración autolimpiante continua. Todo esto se refleja en los precios más altos en los mercados de termoplásticos.
Las propiedades consistentes de G y flujo para cada lote de granulado están aseguradas por la capacidad de controlar y repetir con precisión todas las condiciones de plastificación en el barril extendido.
Ya sea que fabrique resinas recicladas de calidad polimérica o compuestos de ingeniería especiales, la serie KCP Plus ofrece métodos de aplicación coincidentes para hacer coincidir la extrusora con el material.
Preguntas frecuentes « Nuevo sistema peletizador compactador 5G KCP
¿qué es un sistema de peletización compactador y en qué se diferencia de un peletizador estándar?
El sistema de peletización compactador presenta un diseño de máquina única: la cámara del cortador-compactador está montada directamente delante de la extrusora de un solo tornillo. En lugar de tener que alimentar película, rafia o espuma a un aglomerador separado aguas arriba, luego alimentar el aglomerado en polvo a una extrusora separada y luego pasar por todos los demás pasos separados que le cuestan al cliente más espacio, más maquinaria y más operadores, pueden utilizar un sistema cerrado, diseño de equipo integrado (cortador-compactador + coextrusor en una celda). Esto se suma al tener un solo operador que se encarga de todo el proceso; ocupa menos espacio y ahorra dinero. En cuanto a la calidad de los pellets, son mejores, porque el compactador se asegura de que la materia prima esté a una densidad y temperatura constantes y no sobrepase ni mate el tornillo.
¿qué materiales puede procesar la serie KITECH KCP Plus?
12 tipos de polímeros:. Los materiales poliméricos pueden estar en forma de película, bolsa, rafia, tejido, filamento, película de burbujas o espuma. El MFI deberá ser inferior a 8 y el contenido de humedad inferior a 5%.
¿cuál es la diferencia entre peletización en una y dos etapas?
Una sola etapa emplea una única extrusora, lo suficientemente buena para la mayoría de las películas postindustriales. La doble etapa emplea una segunda extrusora para hacer frente a una contaminación más intensa, mezclas de múltiples polímeros o estrictos requisitos de propiedades mecánicas en los gránulos terminados.
¿cómo funciona el filtro láser autolimpiante?
Los filtros láser autolimpiantes de la serie KLF utilizan dos pantallas de disco perforadas con láser montadas en una caja cerrada. La masa fundida de polímero pasará a través de las pantallas y atrapará las partículas contaminantes. La cuchilla bidireccional gira para siempre sobre la superficie de la pantalla (de 1 a 12 rpm ajustable), barrerá los contaminantes hasta el puerto de purga central para expulsar el sistema. La limpieza es automática y continua sin detener la presión para cambiar la malla. Puede eliminar fragmentos de metal, papel, cartón, madera, vidrio, caucho y aluminio, etc. Tamaño: KLF350 (área de filtro de 1850 cm2), KLF500 (área de filtro de 3850 cm2), KLF700 (área de filtro de 7500 cm2).
¿cuál es el consumo energético de la serie KCP Plus?
Los 4 tipos de modelos KCP Plus tienen una relación de consumo de energía térmica de 0,32 kWh/kg, 20% menos que la generación anterior de KITECH de 0,40-0,50 kWh/kg para sistemas tradicionales típicos de un solo tornillo. Tres características de ingeniería permiten esto: motor de CA que utiliza tecnología de campo rotativo con ahorro de energía de 8-12% en comparación con los controles PWM tradicionales, un sistema de calefacción térmicamente optimizado con aislamiento cerámico que reduce la pérdida de calor en ¦5% y el diseño de tornillo L/D 50:1 que aprovecha al máximo la eficiencia plastificante de su proceso de plastificación en términos de energía utilizada.
¿cómo mejora la desgasificación al vacío la calidad de los pellets?
El sistema de vacío de doble zona es atraído hacia el cilindro de la extrusora en dos puntos separados a lo largo de la longitud del tornillo (entre las zonas). Las bombas de vacío extraen humedad, compuestos orgánicos volátiles y aire atrapado del polímero a medida que pasa a través del cilindro. Sin desgasificar la película, se forman burbujas y huecos en el pellet, lo que provoca defectos superficiales, inconsistencias de densidad y propiedades mecánicas más bajas. La desgasificación de doble zona es esencial para la película o espuma posterior al consumo que contiene humedad 3-5% porque elimina la humedad de la masa fundida, en lugar de hornearla en el cuerpo del pellet.
¿qué métodos de peletización están disponibles?
El KCP Plus ofrece 4 sistemas de peletización opcionales diferentes. La peletización con anillo de agua es el estándar más seleccionado con el cabezal de corte frontal de matriz diseñado en Europa con cuchillas presurizadas por aire controladas por velocidad automática PLC para producir gránulos cilíndricos de tamaño constante. La peletización de hebras es un proceso tradicional de menor costo que utiliza un canal de enfriamiento por agua y un cortador de hebras giratorio. La peletización automatizada de hebras es donde se automatizan los puntos de arado para eliminar la necesidad de manipulación manual. La peletización submarina está diseñada para plásticos de ingeniería de alta IMF y polímeros especiales que requieren un enfriamiento instantáneo para evitar la deformación de las gránulas. Un ingeniero de aplicaciones puede aconsejar qué sistema es mejor en su aplicación según su tipo de polímero, rango de IMF y calidad de pellets del producto final deseada.
¿cuál es el tiempo de entrega de la serie KCP Plus?
60 días desde la recepción de la orden de compra por parte del cliente. Esa es la entrega estándar de KITECH en todos los sistemas KCP Plus en stock. Los pedidos personalizados o eléctricos personalizados tendrán un plazo de entrega adicional, un ingeniero de aplicaciones le informará sobre un cronograma confirmado con la cotización formal.
¿listo para actualizar su peletizador compactador cortador?
Consulte con un ingeniero de aplicaciones para obtener una recomendación de aplicación específica.
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