Máquina peletizadora de plástico para películas de HDPE PE PP y reciclaje rígido « Serie KITECH KCP

Una máquina peletizadora de plástico transforma chatarra de plástico lavada en gránulos de tamaño estándar con un proceso continuo. En el sistema KCP, el material se alimenta a través de una cinta transportadora y luego a través de un rodillo “nip” para la precompresión de las escamas (que están precalentadas). A continuación, el material densificado ingresa a la cámara “compactadora” (650-1,400 L) donde, a través de cuchillas giratorias, se corta el plástico, luego se densifica por fricción y se expulsa la humedad. El plástico densificado se alimenta directamente a una extrusora de un solo tornillo (80-180 L/D 36-42) que funde y homogeneiza la resina. El vapor de agua y los volátiles se expulsan a través de una etapa de desgasificación al vacío. Las pantallas de filtro de fusión extraen cualquier contaminante. Finalmente, un proceso de peletizador (anillo de agua, hebra o hebra submarina) corta el plástico fundido en una pastilla reciclada estándar. Luego, los gránulos se enfrían y secan para cargarlos.

En el caso de las escamas rígidas de HDPE (es decir, escamas de botella de un tendedero, rectificado de recipientes, desechos de tuberías), el KCP120-KCP160 recomendado con un peletizador de hebras o un peletizador de hebras automático con filtro autolimpiante suele ser la mejor opción. El HDPE tiene un índice de flujo de fusión bastante bajo, por lo que requiere un tiempo de residencia relativamente largo dentro del cilindro para plastificarse adecuadamente, y la relación L/D de 36-42 en el KCP puede dar eso. La desgasificación al vacío es realmente una necesidad en el HDPE debido al hecho de que las escamas postconsumo casi siempre tienen humedad residual y las tintas desgasifican los volátiles residuales, lo que reducirá significativamente la calidad del pellet si no se extraen. La película de HDPE generalmente funciona con un KCP80-KCP120 con peletización con anillo de agua.

Una configuración de doble etapa agrega una segunda extrusora (100-200, L/D 12) después de la extrusora básica. La segunda etapa agrega un segundo punto de alimentación para la homogeneización de la masa fundida, la desgasificación de dos etapas y un control más estable de la presión de la masa fundida en el peletizador. Esta segunda etapa es más importante para materias primas con alto contenido de humedad donde una desgasificación por corte de una etapa no es práctica, mezclas de compuestos rellenos donde hay demandas adicionales en la dispersión del relleno y aplicaciones especiales con especificaciones de calidad estrictas para el pellet (como el uso en contacto con alimentos o fabricación con especificaciones ultraaltas). Como estándar, cada [modelo] KCP, desde KCP80 hasta KCP180, admite extrusión opcional de doble etapa (es un aditivo atornillado, no una nueva plataforma de máquina).

Escamas de botellas de HDPE, rectificado de contenedores, desechos de tuberías, canales de inyección de PP, desechos de cajas, recortes de láminas de PS y ABS. Extrusión opcional de segunda etapa: recorte de plástico de ingeniería PA, PET y PLA. Las escamas están predimensionadas entre 10 y 20 mm en una estación de lavado.

Molduras por inyección, soplado o inyección/soplado, película soplada, tubería, lámina o extrusión compuesta. Los gránulos se ven muy diferentes debido al sistema de filtración opcional y al método de peletización. Los gránulos cortados bajo el agua parecen los más uniformes para aplicaciones de empresa a empresa que se aplican actualmente a los alimentos.

Incluso después de una línea de secado, las escamas de HDPE fresco todavía contienen agua residual de 1-3% junto con cantidades más pequeñas de COV de tinta, adhesivos y adhesivos para etiquetas. Un principal infractor: las microburbujas de aire que se crean dentro del sedimento cuando se enfría si no hay vacío en el troquel. La ejecución de muestras de gránulos de HDPE sin gas muestra una penalización de resistencia al impacto de 10-15% en comparación con las muestras que han sido desgasificadas al vacío. Nuestro puerto de vacío está ubicado después de la zona de fusión primaria y opera a presión negativa para extraer vapor de agua.

Los precios de las máquinas peletizadoras dependen de la configuración: capacidad (la familia KCP abarca entre 150 y 1300 kg/h); método de peletización (el anillo de agua tiene el costo más bajo, el agua es el más alto); tipo de filtración (placa manual o autolimpieza automática); extrusora de una o dos etapas; nivel de automatización. Debido a que cada configuración está soldada a medida al tipo de material objetivo y la capacidad, no es posible un precio in situ. Envíe una solicitud de cotización con el tipo de material, el objetivo de rendimiento y cualquier otra preferencia; El equipo de ingeniería de aplicaciones responderá en 48 horas con una propuesta específica de la máquina. KITECH garantiza entrega en 60 días para cada KCP.

Una extrusora: el rango KCP de 150-1300 kg/h se forma a partir de un proceso de alta temperatura (utilizando un cilindro calentado y un tornillo giratorio). Un peletizador: hilo, anillo de agua o sistema submarino, corta. “Máquina peletizadora” significa toda la línea.

Una línea completa de reciclaje de plásticos suele constar de cuatro etapas: (1) equipo de reducción de tamaño, como una trituradora o granuladora, a través del cual se reducen fardos o contenedores grandes o chatarra grande; (2) un tendedero (incluido lavador de fricción, tanque de separación de fregadero flotante, secador centrífugo) en el que se separan etiquetas, basura y contaminaciones; (3) una máquina peletizadora en la que se transfieren escamas limpias a pellets densos y comercializables; y (4) un sistema de embalaje (silo, ensacado, paletizado). La máquina peletizadora es la etapa final de valor agregado donde los desechos de baja densidad se transforman en un producto de pellets consistente. KITECH suministra líneas de peletización (serie KCP), líneas de lavado y trituradoras como maquinaria separada o como un sistema integrado de fardo a pellet.