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Máquina peletizadora de PET: convierta escamas en gránulos de alta calidad a 100-1000 kg/h
Las líneas de peletización de la serie Kitech TSK convierten las escamas de botellas de PET lavadas en gránulos listos para el mercado con desgasificación al vacío y conservación intravenosa, construidos para recicladores que necesitan una producción constante y bajas tasas de desechos.
100-1000
rango de capacidad kg/h
500+
clientes en todo el mundo
80+
países atendidos
60
entrega diaria
¿qué es una máquina peletizadora de PET?
Una máquina peletizadora de PET es una línea de procesamiento industrial que toma escamas de tereftalato de polietileno (PET) lavadas de la línea de lavado y las convierte en gránulos de plástico (o “chips”) que son la materia prima estándar de los procesos de fabricación posteriores. (El moldeo por inyección, la extrusión de láminas, el hilado de fibras y la producción de correas comienzan con materia prima granulada en lugar de escamas sueltas)
Por qué la peletización es esencial
¿por qué? Porque las escamas por sí solas no pueden alimentarse de manera confiable a la mayoría de los equipos posteriores. Las variaciones en tamaño y forma provocan puentes, flujo inconsistente y mala calidad de la masa fundida. Un peletizador funde las escamas, filtra cualquier contaminante, elimina volátiles y corta los resultados en cilindros o esferas de tamaño preciso, listos para procesar aguas abajo.
Diferencias clave con los granuladores genéricos
Esto es lo que las diferencia de otras máquinas peletizadoras de plástico: el PET es higroscópico y se degrada rápidamente si hay humedad a temperaturas de procesamiento. La mayoría de los peletizadores de poliolefina que utilizan PE o PP pueden soportar niveles de humedad residual superiores a 500 ppm. El PET necesita niveles inferiores a 50 ppm. Este hecho (¡único!) impulsa todo el diseño (secadores cristalizadores, sistemas de aire deshumidificados y desgasificación al vacío que no se suministran con un granulador de reciclaje de plástico genérico.
Preservación de la viscosidad intrínseca (IV)
Un peletizador de PET en realidad consiste en evitar que el nivel de viscosidad intrínseca de los gránulos finales caiga por debajo de un cierto valor. Cada ciclo de fusión (en un chip de rectificado o en una botella de PET reciclada) priva a las cadenas poliméricas de peso molecular. Retroceda y tendrá neblina, picos quebradizos y mucha decoloración amarillenta. “Está bien”, no es lo suficientemente bueno aquí 'una línea de granulación diseñada funcionalmente mantiene la pérdida intravenosa a menos de 0,03 dl/g por pasada.
Cómo funciona la peletización de PET: de escamas a pellets
En realidad, la peletización comienza antes de que las escamas lleguen a la extrusora. Desde la preparación de la materia prima hasta el enfriamiento final del pellet, ejecutar un proceso bien diseñado garantiza una salida confiable en todo momento, mientras que un proceso mal optimizado lo dejará luchando con problemas de calidad.
Secado / Cristalización
Alimentación
Extrusión
Desgasificación al vacío
Filtración por fusión
Hebra/muere
Corte
Enfriamiento y secado
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Etapa 1: Secado y Cristalización
Las escamas de PET húmedas que llegan del tendedero transportan entre 3.000 y 6.000 ppm de humedad. Las escamas fluyen a través de una unidad de deshidratación mecánica basada en la gravedad (centrífuga, secador exprimible, etc.) y luego a un horno de cristalización. La cristalización se produce a 130-160 °C durante aproximadamente 20-40 minutos, convirtiendo las escamas blancas opacas a un estado semicristalino. La IV del material se estabiliza en este punto. Las escamas calientes luego pasan a un secador de aire deshumidificado, donde la humedad de las escamas desciende a un nivel de 50 ppm o menos. No olvides deshidratar las escamas en este grado y el resultado serán burbujas nacaradas, pérdida de IV y decoloración amarillenta en tus gránulos. ¡Es así de simple!
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Etapa 2: Alimentación y Medición
Una vez secas, las escamas se introducen en la extrusora a través de una tolva de transporte gravimétrica y se dosifican a un ritmo constante. Debido a que la extrusora no se alimenta a la fuerza, pero de hecho se alimenta de hambre, se producen aumentos repentinos, los picos de presión de fusión y la inconsistencia de la alimentación se evitan.
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Etapa 3: Procesamiento de extrusión y fusión
Dentro del cilindro de la extrusora, el tornillo transporta, comprime y funde las escamas de PET a 260-280 C. Las dimensiones de los tornillos aquí importan mucho. Como las escamas de PET tienen una densidad aparente baja, se prefiere un tornillo con una sección de alimentación más profunda. Se utiliza una zona de compresión más corta para reducir el cizallamiento del polímero. El cizallamiento excesivo produce la degradación de la resina y, por otro lado, un cizallamiento insuficiente da como resultado la extrusión de escamas no fundidas. Conseguir esta combinación correcta proporciona a los tornillos la estabilidad necesaria.
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Etapa 4: Desgasificación al vacío
A continuación, la masa fundida entra en una zona de vacío de -0,06 a -0,09 MPa; La humedad, el acetaldehído y otros gases de descomposición se extraen de la masa fundida. La falta de desgasificación al vacío significa que el acetaldehído en los gránulos podría llegar a 10 ppm. Sin embargo, 21 CFR 177.1630 requiere que AA esté por debajo de 1 ppm para la calidad alimentaria. Por lo tanto, el sistema de desgasificación al vacío puede lograrlo.
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Etapa 5: Filtración por fusión
Luego, el PET fundido fluye a través de un cambiador de pantalla que tiene un filtro de malla de 80-200 para atrapar fibras de papel, virutas de metal, resinas, geles y otros residuos. Los cambiadores de pantalla continuos automáticos mantienen la línea productiva y no es necesario vaciarla manualmente durante un turno, lo cual es útil cuando el sistema está sacando escamas, botellas de PET, gránulos, etc. que ya contienen contaminantes.
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Etapa 6: Formación y Corte de Hebras
Luego, la masa fundida filtrada viaja a través de una placa de matriz para formar múltiples hebras en la salida. El calor de la placa de matriz se transfiere a las hebras que se enfrían en un baño de agua. Luego pasan a través de un peletizador de hebras que tira de las hebras sobre las cuchillas giratorias a la velocidad necesaria y forma los gránulos cilíndricos. Después del corte, los gránulos se secan en un secador centrífugo y se almacenan en silos listos para envasar o utilizar.
Tipos de peletizadores de PET: hebra versus anillo de agua versus submarino
Hay muchos otros sistemas utilizados para la peletización de PET y el utilizado afecta en gran medida la forma de los gránulos, la tasa de degradación, la vida útil de la máquina y la necesidad de monitorear el proceso.
| Parámetro | Pelletizador de hebras | Pelletizador de anillo de agua | Pelletizador submarino |
|---|---|---|---|
| Forma de pellet | Cilíndrico | Lente / Irregular | Esférico |
| Capacidad típica | 100-1000 kg/h | 200-800 kg/h | 500-3000+ kg/h |
| Costo de capital | Inferior | Rango medio | Más alto |
| Se necesita habilidad del operador | Moderado | Inferior | Inferior (una vez sintonizado) |
| ¿lo mejor para MASCOTAS? | La elección más común | Menos ideal para PET | Líneas de gran volumen |
| IV Preservación | Bien | Feria | Bien |
Pelletización de hebras « El caballo de batalla para el PET
Este es el método típico de peletización para las líneas de reciclaje de PET de 100-1000 kg/h. La masa fundida se extruye en forma de 10 a 30 hilos, los hilos se enfrían en un baño de agua durante 2 a 4 metros y luego se introducen directamente en un cortador giratorio; la retroalimentación visual directa de esta configuración es muy útil para identificar problemas en la línea en comparación con los mecanismos de corte cerrados. que son más difíciles de monitorear.
Los peletizadores de hebras avanzados están equipados con sensores para detectar una rotura en la hebra y también un sistema de alimentación automática mediante el cual se vuelve a insertar una hebra rota en el cortador. Esto reduce el tiempo de inactividad de un minuto a unos pocos segundos en cada intervalo.
Pelletización de anillos de agua
Los sistemas de anillos de agua cortan las hebras en la cara del troquel y los anillos de agua alejan los gránulos de la cara del troquel. Menos común para el PET, un sistema de anillos de agua es más adecuado para la poliolefina que el PET, ya que el agua caliente rápida entra en contacto directamente con la cara del troquel y puede causar una mala cristalización, degradando el PET a un producto más opaco y quebradizo.
Pelletización submarina
Para el reciclaje de PET de volumen extremadamente alto, digamos que puedo apoyar la peletización bajo el agua con más de 1000 kg/h. La placa del troquel se sumerge en agua de proceso y una serie de cuchillos giratorios cortan los gránulos directamente en ella. Los gránulos resultantes son esferas casi perfectas con una distribución de densidad extremadamente estrecha. La penalización obvia es el costo: las placas de troquel submarinas y los conjuntos de cortadores son componentes molidos de precisión que cuestan mucho más tanto para su compra como para su mantenimiento. Para la mayoría de los recicladores en el rango de 100-800 kg/h, creo que la peletización de hebras produce gránulos de igual calidad con un costo total de propiedad significativamente menor.
Aviso terminológico
Una cosa que vale la pena mencionar aquí: el mercado de equipos granuladores de PET se ha vuelto demasiado enterrado en sinónimos. Cada vez que hablo con un fabricante de maquinaria, parece que llaman granulador a un peletizador o sistema de granulación... los nombres parecen cambiar, pero las máquinas no. Solo asegúrese de que al comparar cotizaciones esté hablando de manzanas con manzanas sobre el tipo de equipo de corte utilizado.
Componentes clave de una línea de peletización de PET
Desde rugoso hasta listo, una línea completa de peletización de PET consta de múltiples sistemas que trabajan juntos para pasar de escamas sucias a gránulos de alta pureza:
Secador Cristalizador
El secador -Recibe la humedad de las escamas de PET de 3000 a 6000 ppm a menos de 50 ppm. Utiliza aire deshumidificado a 130-170C. Tarda de 4 a 6 horas dependiendo del contenido de humedad inicial.
Sistema de alimentación
El alimentador gravimétrico de pérdida de peso garantiza un rendimiento estable en la extrusora ya sea que el material en escamas de PET esté preclasificado o no, a medida que cambia la densidad aparente inicial. Incluye sensor de nivel de tolva y agitador para evitar puentes.
Extrusora de uno o dos tornillos
El paso de procesamiento en estado fundido. Las extrusoras de un solo tornillo manejan de manera óptima la materia prima de PET pura y bien clasificada. Cuando se trata de materia prima mezclada, las extrusoras de doble tornillo funcionan mejor. Al agregar compuestos, la extrusora debe ser más grande.
Módulo de Desgasificación al Vacío
Normalmente, 1-2 puertos de vacío en el cilindro de la extrusora entre -0,06 y -0,09 MPa. Regular para eliminar acetaldehído, cualquier humedad residual y gases residuales. Esencial para aplicaciones rPET en contacto con alimentos.
Cambiador de pantalla continuo
El cambiador de pantalla de doble pistón o giratorio permite cambios de pantalla sin cerrar la línea. Tamaño de malla: malla 80-200 según el uso previsto del pellet.
Troquel de hebra y canal de enfriamiento
Garantiza que las hebras de PET calientes y pastosas salgan de la placa del troquel con un diámetro preestablecido. Recuento de orificios de troquel: 10-30. Longitud de la caja de enfriamiento de agua: 2-4 metros. Temperatura mantenida a 40-60C para una cristalinidad adecuada.
Pelletizador/cortador de hebras
El conjunto de cuchillas giratorias corta hebras calientes en gránulos cilíndricos de 2 a 4 mm de diámetro. En los modelos de gama alta, el conjunto está equipado con automatización. Gracias a un detector de hebras, las cuchillas se encenderán automáticamente cada vez que las hebras golpeen el troquel.
Módulo SSP (Opcional)
Calentar gránulos a 200-220 °C a 8-16 horas en un ambiente rico en nitrógeno para restaurar IV a 0,80+ y restaurar las propiedades originales. Requerido para aplicaciones botella a botella.
Nota de talla crítica
Cada uno de estos subsistemas debe dimensionarse según el rendimiento adecuado. Los secadores que son demasiado pequeños son un problema muy común que vemos, porque los operadores están tratando de reducir los costos de los equipos y terminan alimentando escamas húmedas a la extrusora. Es muy difícil reducir el contenido de humedad, una secadora de tamaño insuficiente arruina todo el objetivo final de una línea optimizada. Sólo la estación de calor de secado representa entre 15 y 201 TP3T del costo total de la línea. Enfrentarse a esto hace que todo el proceso falle.
Especificaciones y capacidad de la máquina peletizadora de PET
La línea Kitech TSK está diseñada para la peletización de PET desde pruebas piloto hasta producción de volumen medio-alto. Consulte la siguiente tabla para conocer los métodos de configuración generales. Todo lo demás está hecho a medida según las especificaciones del cliente.
| Modelo | Salida (kg/h) | Método de peletización | Aplicaciones |
|---|---|---|---|
| TSK-100 | 100-150 | Hebra | Líneas piloto, pequeños productores de fibra |
| TSK-200 | 200-300 | Hebra | Recicladores de pequeña a mediana escala |
| TSK-500 | 400-500 | Hebra automática | Operaciones de botella a pellet a mediana escala |
| TSK-800 | 600-800 | Hebra automática | Grandes plantas de reciclaje, rPET de calidad alimentaria |
| TSK-1000 | 800-1000 | Hebra automática | Instalaciones de reciclaje integradas de gran volumen |
Basado en el catálogo de productos Kitech. Especificaciones de los sistemas de peletización de escamas de PET de la serie TSK.
Parámetros clave de la maquinaria en todos los modelos
Material de intrare:
Copos de PET lavados (de botellas, envases, láminas de embalaje, etc.) con un contenido de humedad residual de 50 ppm o menos.
Dimensiones finales:
Pellets cilíndricos de 2-4 mm de diámetro, densidad aparente 0,75-0,85 kg/L
Preservación IV:
Objetivo ≤0,03 dl/g de pérdida por pasada
Degradare cu aspiră:
Estándar en todos los modelos TSK (-0,06 a -0,09 MPa)
Filtrarea derretii:
Mediante cambiador de pantalla continuo, malla 80-200
Sistem de control:
PLC con pantalla táctil HMI, gestión de recetas, registro de alarmas
Certificaciones:
CE, UL, CSA «todos los modelos de máquinas peletizadoras de plástico
El rendimiento real depende de la calidad de la materia prima ; los niveles de contaminación y la densidad aparente de las escamas son particularmente críticos. Las escamas de botellas de PET posconsumo producen una producción de 85-95% de capacidad nominal debido a tasas de rendimiento más variables. La chatarra de PET postindustrial, por el contrario, tiende a ser más limpia y uniforme, lo que lleva a una producción nominal o superior.
Aplicaciones de los pellets de PET reciclados
El reciclaje de botellas de PET produce gránulos utilizados en un conjunto sorprendentemente amplio de mercados finales. Para qué es adecuado cada gránulo depende principalmente del nivel IV del gránulo, la claridad del color y el perfil de contaminantes, todos los cuales se controlan durante el proceso de peletización.
Producción de fibras y grapas
La fibra domina el mercado final de PET reciclado. Los gránulos de PET posconsumo se hilan para obtener fibra cortada de poliéster utilizada en ropa, respaldo de alfombras, telas no tejidas y guata aislante. Requisitos para IV: 0,58-0,65 dl/g. Puede aceptar colores mixtos en la etapa de peletización.
Reciclaje de botella a botella
Los gránulos de rPET de calidad alimentaria se utilizan para producir nuevas botellas de PET. La aplicación más premium, utiliza gránulos de la más alta calidad: IV 0,80 dl/g (restaurado mediante SSP), AA por debajo de 1 ppm y protocolo de descontaminación aplicable de la FDA o la EFSA. Aplicación exigente: valor más alto, pero mayor demanda en calidad de línea de peletización.
Hoja y Termoformado
Los pellets elaborados a partir de PET se transforman en láminas (planas) para aplicaciones de embalaje termoformado: estantes, contenedores tipo almeja, bandejas, blisters. Rango IV: 0,70-0,78 dl/g. Para aplicaciones de paquetes transparentes, la claridad del color importa.
Flejes y bandas
El mercado de pellets de PET reciclados en correas de PET, una envoltura de PET para paletas de cartón, se está expandiendo. Dependiendo de una buena resistencia a la tracción residual del producto final, una alta resistencia a la tracción depende directamente del mantenimiento del nivel IV durante la peletización.
Moldeo por inyección
El mercado de moldeo por inyección de pellets de PET reciclados está creciendo: los componentes interiores de automóviles, las carcasas electrónicas y los componentes industriales ahora se fabrican utilizando PET usado anteriormente en múltiples formulaciones. El refuerzo con fibra de vidrio 15-30% mejora las propiedades estructurales de la pieza formada.
Tejidos no tejidos
Las aplicaciones de mascarillas médicas, cobertura del suelo agrícola y geotextiles son todas usuarias de PET en forma de pellets. El PET preconsumo es una buena materia prima aquí, ya que los requisitos de pureza son mucho más relajados en comparación con las aplicaciones de láminas y botellas de PET.
Valor Económico y Sostenibilidad
El reciclaje de escamas de PET en pellets se ha vuelto económicamente atractivo dada la creciente presión de sostenibilidad en todo el mundo. A medida que la regulación actual (por ejemplo, la Directiva de Plásticos de Uso Único de la UE) y los compromisos de la marca con el ‘contenido reciclado de 30% para 2030’ envían la demanda de pellets de rPET de alta calidad en una tendencia ascendente constante, los procesadores de PET capaces de fabricar pellets de PET regulares con alto contenido de IV post-consumo obtendrán una prima « (por ejemplo) en los EE. UU. en aproximadamente $200-400/tonelada frente a rPET de calidad básica, dependiendo de las especificaciones del producto final.
Guía de precios y factores de costos de máquinas peletizadoras de PET
¿planificar una inversión de capital en una máquina peletizadora de PET? Al preparar un presupuesto, tenga en cuenta algo más que el precio del equipo. Ésta es la razón real.
Rangos de precios de equipos
| Nivel de capacidad | Precio FOB típico (fabricante chino) | Incluye |
|---|---|---|
| 100-200 kg/h | $45.000 --$85.000 | Secadora, extrusora, cortadora de hebras, controles básicos |
| 300-500 kg/h | $90.000 --$180.000 | Arriba + hilo automático, desgasificación al vacío, cambiador de pantalla continuo |
| 800-1000 kg/h | $180.000 --$300.000+ | Línea completa + módulo SSP + automatización PLC + puesta en marcha |
Los precios mostrados son estimaciones generales de la industria basadas en información de mercado disponible y catálogos de fabricantes. Los costos varían según la configuración individual y los módulos opcionales adquiridos, así como el país de destino final.
Principales factores de costo
Capacidad de cualquier peletizador determinado. Naturalmente, duplicar la capacidad aumenta los costos entre 50 y 70%. Las TSK más grandes se benefician de las economías de escala.
Sistemas de corte
En el extremo más barato se encuentra una configuración de peletización manual de hebras, con una actualización opcional a un peletizador automático de hebras. Para casi todos los recicladores de PET, la actualización de hebras automáticas genera ahorros en comparación con la operación manual en un plazo de 3 a 6 meses.
Capacidad de calidad alimentaria
Los módulos SSP y la descontaminación mejorada aumentan los costos entre 30 y 40%. Sin embargo, pueden acceder a los precios superiores de los pellets rPET de calidad alimentaria: la mejora del margen resultante normalmente puede justificar la inversión para aquellos recicladores que pueden acceder a piensos de calidad para botellas suficientemente limpios.
Nivel de automatización
Un sistema de control HMI y PLC agrega $10,000-$25,000 a través de una configuración simple controlada por relé, pero brinda almacenamiento de recetas, monitoreo remoto y registro de datos. Las operaciones de reciclaje que se ejecutan las 24 horas del día, los 7 días de la semana serán las que más se beneficiarán de esta inversión, lo que conducirá a una calidad constante del producto y una menor dependencia de las habilidades del operador.
Instalación y puesta en marcha
La puesta en servicio de fábrica, la formación del operador y el primer funcionamiento están incluidos en el precio cotizado para Kitech. La instalación típica puede tardar entre 10 y 15 días, dependiendo del estado del sitio. Muchas empresas europeas cotizan el precio exclusivo del equipo y separan el costo de instalación, que se cobra por día de ingeniería, en US$400-800/día más los gastos.
Estudios de caso: Proyectos de reciclaje de PET
Rendimiento real de plantas peletizadoras de PET, en diferentes configuraciones y tecnologías.
Operación de botella a fibra del sudeste asiático
Un reciclador de botellas de PET en la ciudad de Ho Chi Minh que recolectaba escamas clasificadas a mano requirió un proceso para convertir una cantidad de estas escamas en gránulos de fibra para exportarlos a hiladores de hilo en la India. Su proceso existente (una línea de un solo tornillo de segunda mano sin desgasificación al vacío) no producía grados vendibles con una vía intravenosa confiable (generalmente entre 0,52 y 0,68 dl/g lote a lote) y estaba ganando una reputación de contaminación que era continuamente rechazada por los clientes.
Después de la instalación, mantuvo una consistencia IV en el rango de 0,60-0,64 dl/g para cada ejecución. Su cambiador de pantalla continuo redujo el tiempo de inactividad entre cambios de pantalla de 45 minutos a casi insignificante. Sus rechazos de pellets después de 6 meses pasaron de alrededor de 12% a menos de 2%.
“Solíamos perder medio turno cada vez que cambiábamos de pantalla. Ahora la línea funciona continuamente y nuestros compradores dejaron de quejarse de la calidad de los pellets”
Productor europeo de rPET de calidad alimentaria
Un reciclador de plástico bien establecido que abasteciera al mercado europeo de bebidas requería una nueva línea de peletización para garantizar el cumplimiento de las especificaciones de contacto con alimentos de la EFSA. Sus propias especificaciones eran para una producción intravenosa de 0,80+ dl/g, AA inferior a 1 ppm y trazabilidad completa desde la entrada de escamas hasta el lote de pellets.
Kitech proporcionó dos puertos de desgasificación al vacío, filtración por fusión de área aumentada (malla 120) y un módulo SSP para recuperar la vía intravenosa. La prueba de laboratorio de gránulos de SSP arrojó una IV constante de 0,81-0,83 dl/g. La prueba de laboratorio de nivel AA fue de 0,4-0,7 ppm, muy por debajo del umbral de la EFSA. Los gránulos de SSP superaron con éxito la prueba de provocación de la EFSA y están aprobados para la fabricación de botellas de contacto directo con alimentos.
Startup de reciclaje de PET de África occidental
El reciclador que entró por primera vez en el mercado de reciclaje de PET de África Occidental seleccionó el TSK-200 como línea de salida. La calidad de la materia prima era inconsistente: una mezcla de botellas de PET, recipientes termoformados y algo de contaminación de PVC mediante clasificación manual.
Kitech ofreció un tiempo de puesta en servicio más largo con capacitación de operadores locales en el sitio. Utilizaron pantallas de malla con una especificación más fina de malla 100 que la estándar para hacer frente a una mayor contaminación y un tamaño medio de partícula más grueso de la materia prima clasificada manualmente. El equipo del operador local mantuvo turnos exitosos de 8 horas operando a un rendimiento promedio de 180 kg/h después de tres meses y produciendo pellets de calidad de grado de fibra para el mercado regional. La línea procesa alrededor de 50 toneladas por mes de desechos de botellas de PET posconsumo.
¿por qué elegir Kitech para equipos de peletización de PET
Kitech no es el único fabricante de máquinas de reciclaje de PET en China. Pero he aquí por qué más de 500 recicladores en más de 80 países siguen eligiéndolos.
Ingeniería europea, precios construidos en China
El diseño de tornillos y cilindros de Kitech proviene de asociaciones europeas de ingeniería de procesos. La geometría de extrusión, las especificaciones metalúrgicas y los niveles de tolerancia coinciden con los que se encuentran en un fabricante de máquinas alemán/italiano. La fabricación se lleva a cabo en Jiangsu, China, a un costo 40-60% menor que el de la maquinaria europea equivalente sin sacrificar los estándares de ingeniería por el rendimiento del procesamiento de PET.
Certificaciones que abren mercados
Certificado CE
Listado UL
Aprobado por la CSA
Las certificaciones CE, UL y CSA significan que los productos Kitech cumplen con los estándares de desempeño de seguridad y calidad necesarios para ingresar a los mercados de la UE, América del Norte e internacionales. Para operaciones de reciclaje de PET que venden pellets en mercados finales regulados, como contenedores de alimentos o molduras de automóviles, contar con equipos verificados por terceros fortalece su propia documentación de cumplimiento.
Entrega de 60 días y soporte completo
Los modelos TSK estándar se envían dentro de 60 a 90 días después de realizar el pedido. Las configuraciones personalizadas se envían en 75-90 días. Cada compra incluye pruebas de aceptación en fábrica, soporte de puesta en servicio por video remoto, recursos de capacitación para operadores y 12 meses de soporte de inventario de repuestos. Kitech mantiene asociaciones de servicios regionales en el sudeste asiático, el norte de África, Europa y más allá para ayudar en el servicio in situ cuando sea necesario.
Historial comprobado en procesamiento de PET
Con más de 500 clientes operando procesos de reciclaje de plástico en todo el mundo, Kitech ha adquirido experiencia en aplicaciones específicas con características de escamas de diversas fuentes de PET, como chatarra postindustrial y aportes de desechos de botellas posconsumo muy contaminados provenientes de mercados emergentes. Esa historia influye en el diseño de cada nueva línea: el tamaño del filtro, los perfiles de los tornillos y el tamaño de la secadora se optimizan para los resultados de campo, no solo para la simulación.
Comparación de modelos de la serie TSK
Compare hasta tres modelos de máquinas peletizadoras TSK uno al lado del otro. Seleccione los modelos que coincidan con sus requisitos de producción, luego haga clic en “Comparar” para ver especificaciones detalladas, precios y nuestra recomendación de mejor valor.
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Resultados de la comparación
Calculadora de dimensionamiento de líneas de peletización PET
Ingrese su rendimiento diario de escamas, programa de turnos y aplicación de destino para encontrar el sistema de peletización de la serie TSK adecuado para su planta de reciclaje de PET.
Requisitos de producción
Rendimiento diario de escamas
Horario de funcionamiento por día
Fuente de alimentación
Solicitud final objetivo
Informe de configuración del sistema
TSK-500
Excelente ajuste
Subsistemas de procesos
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Desde sistemas piloto hasta sistemas a gran escala de producción, Kitech desarrolla su sistema de peletización completo. Aprobación CE/UL/CSA. Plazo de entrega de 60 días. Puesta en marcha in situ.
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Preguntas frecuentes: Máquina peletizadora de PET
Depende del rendimiento diario de las escamas. Las operaciones pequeñas que procesan 2-3 T/día normalmente necesitan una capacidad de 100-200 kg/h. Las operaciones de escala media de 5 a 8 T/día requieren entre 300 y 500 kg/h. Las operaciones grandes de más de 10 T/día deben tener en cuenta plantas de 800 a 1000 kg/h. Agregue siempre un margen de maniobra de 15-20% por encima de su rendimiento promedio.
Las etapas de desgasificación al vacío eliminan las impurezas volátiles disueltas durante el proceso de extrusión, como el acetaldehído y la humedad residual. Si lo omite, el aire queda atrapado en forma de espiráculos en los gránulos. Los gases de proceso se extraen de la masa fundida a aproximadamente 270-280 grados Celsius, manteniendo un nivel estable de viscosidad intrínseca. Para rPET de grado alimenticio, utilice la desgasificación al vacío, ya que es necesaria para cumplir con el estricto requisito de la FDA de las especificaciones 21CFR 177.1630, y simplemente no existe otro método factible para alcanzar los requisitos AA. La mayoría de los procesadores optan por el procesamiento al vacío de doble puerto para proporcionar márgenes de seguridad excesivos.
La viscosidad intrínseca se refiere al peso molecular de su PET, expresado en decilitros por gramo (dl/g). Las resinas vírgenes de calidad para botellas comienzan entre 0,80 y 0,84 dl/g. Cada paso de reciclaje provoca una degradación de aproximadamente 0,02 a 0,05 dl/g mediante hidrólisis y degradación térmica de cadenas moleculares. Si la vía intravenosa cae por debajo de 0,60, el polímero se vuelve demasiado quebradizo para aplicaciones de botellas o fibras. Una buena línea de proceso con un secador bien pensado, desgasificación al vacío y policondensación opcional en estado sólido puede contener la pérdida intravenosa a menos de 0,03 dl/g por ciclo.
Los principales problemas son la caída intravenosa durante el procesamiento, la contaminación por materias primas de colores o materiales mixtos y una mayor sensibilidad a la humedad en comparación con la resina virgen. Las limitaciones de clasificación de colores significan que el rPET de colores mixtos a menudo va a fibra o láminas en lugar de botellas transparentes. Los costos de procesamiento agregan $0.05-$0.12 por kg dependiendo de la calidad de la materia prima. Dicho esto, los precios del rPET se han vuelto más competitivos a medida que fluctúan los precios del PET virgen, y muchos propietarios de marcas pagan precios superiores por el contenido reciclado certificado posconsumo.
Sí, pero la línea debe tener ciertos pasos de descontaminación. El rPET de contacto con alimentos debe tener un alto nivel de control de los procesos de limpieza, desgasificarse al vacío durante la extrusión y, a menudo, SSP para restaurar la IV y al mismo tiempo reducir aún más los niveles de contaminantes. Los gránulos finales deben cumplir con los estándares FDA 21CFR 177.1630 o EFSA. No todas las máquinas peletizadoras son adecuadas para esto. Requiere una línea construida para especificaciones de calidad alimentaria, con datos probados de pruebas de desafío.
Mucho más seguro. El PVC libera ácido clorhídrico por encima de 200 °C, mientras que el PET se procesa limpiamente a 260-280 °C sin gases tóxicos. La contaminación por PVC arruina los gránulos de PET y daña los tornillos de la extrusora, razón por la cual el PVC siempre se clasifica antes de la extrusión de PET.
Las comprobaciones diarias cubren la presión del paquete de criba, los niveles de la tolva y la inspección de muestras de pellets. Las tareas semanales incluyen lubricación de rodamientos, comprobaciones de la tensión de la correa en el extractor de hebras y lavado del circuito de agua de refrigeración. Los paquetes de criba deben reemplazarse cada 40 a 80 horas dependiendo de la fuente de materia prima. Plan para la inspección de tornillos y cilindros a intervalos de 3000 a 4000 horas y una limpieza profunda de apagado completo cada 6 meses. En la práctica, mantener a mano paquetes de criba de repuesto y cuchillas de corte significa que los cierres no planificados son raros. Presupuesto 2-3% del valor total de su equipo en piezas de desgaste anuales.
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