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Granceadora de film plástico
Granceadora de film plástico — reciclaje y granulación de film de PE y PP | KITECH
Transforme residuos de film de PE, PP, LDPE y HDPE en gránulos reciclados listos para el mercado. Las líneas de granceado de la serie KCP de KITECH ofrecen un caudal de 200-1500kg/h, control PLC Siemens, desgasificación con doble vacío y granulación por anillo de agua. Están diseñadas para funcionar sin interrupciones en plantas de reciclaje de film de todo el mundo.
200–1500
Capacidad en kg/h
25+
Años de experiencia
6
Tipos de film procesados
Siemens
Control PLC + HMI
¿Qué es una granceadora de film plástico?
Una granceadora es un equipo de reciclaje que funde residuos de film plástico y los transforma en pequeños gránulos de plástico uniformes. Estos gránulos reciclados, también llamados regranulado, son la materia prima para procesos posteriores de soplado de film, moldeo por inyección, extrusión de tuberías y fabricación de láminas. El equipo convierte los residuos de film en materia prima granulada aprovechable.
Aplicaciones de la serie KCP
Como equipo de reciclaje de plásticos, la serie KCP suele instalarse como último equipo de reciclaje dentro de una línea de reciclaje de plásticos más amplia. Algunos clientes también utilizan esta misma línea de granceado para reciclaje de plásticos después de lavar y secar tapas y etiquetas de botellas o residuos de film.
Cómo superar los retos del film
El reciclaje de film es muy distinto del reciclaje de objetos rígidos, como botellas o cajas. El film tiene baja densidad aparente, tiende a formar puentes y a enrollarse en las piezas mecánicas, y su peso dificulta su manipulación. La granceadora de film adecuada resuelve estos problemas densificando el material antes de que entre en el cilindro de la extrusora, para procesarlo de forma continua y sin atascos.
Líder del sector
25 años de excelencia en ingeniería
KITECH fabrica granceadoras de plásticos desde hace 25 años. Su serie de granceadoras está diseñada específicamente para las altas temperaturas y la baja resistencia en estado fundido del polietileno. Las máquinas KCP incorporan husillos de aleación de alta eficiencia y una extrusora de un solo husillo para lograr un caudal elevado y un proceso de fusión fiable.
El resultado es un producto de alta calidad y fiable que alcanza un precio superior al de las escamas o el material triturado, ya que se puede dosificar con precisión en alimentadores gravimétricos y se funde de forma predecible. La transformación en gránulos es el paso clave para vender los residuos de film como materias primas refinadas.
Cómo funciona una granceadora de film: de residuo a gránulos
Para transformar residuos de film sueltos en gránulos densificados se requieren cuatro procesos clave: densificación, extrusión y fusión, desgasificación y filtración, y granulación y enfriamiento. Cada etapa exige consideraciones de diseño específicas.
Etapa 1 — Alimentación y compactación
Una cinta transportadora lleva el film voluminoso hasta una cortadora-compactadora o aglomeradora, donde unas cuchillas de alta velocidad lo cortan, calientan por fricción y compactan hasta formar partículas densas. La densificación permite alimentar la extrusora de manera uniforme y aumenta la densidad aparente de ~30-50 kg/m³ a 200-300 kg/m³. Este paso es necesario salvo que se procesen recortes tratados y cortados con un perfil uniforme.
Etapa 2 — Extrusión y fusión
Las escamas compactadas se alimentan por gravedad a una extrusora de un solo husillo. En las máquinas KITECH KCP, el husillo está fabricado con una aleación bimetálica para ofrecer una resistencia al desgaste 1,5 veces mayor; calienta la masa por compresión, fricción y resistencias de banda del cilindro, ajustadas a 160-190°C para LDPE y a 190-220°C para polipropileno. Se necesita una geometría de husillo específica para lograr una fusión uniforme.
Etapa 3 — Desgasificación y filtración
Antes de granular el plástico fundido, hay que extraer la humedad, los compuestos volátiles de las tintas de impresión y el aire atrapado. En KITECH, esto se consigue mediante desgasificación con doble vacío: dos zonas de venteo prolongadas a lo largo del cilindro de la extrusora, conectadas a bombas de vacío del tipo utilizado en refrigeradores para instrumentos. Las moléculas de humedad y los compuestos volátiles de la tinta afloran y se expulsan por la primera zona de venteo hacia la trampa de vacío; la segunda zona permite eliminar los compuestos volátiles que migran a la superficie del plástico fundido. Por último, se extrae el aire del plástico fundido y este pasa por un cambiador de mallas filtrantes con placas deslizantes hidráulicas que retiran los contaminantes (etiquetas de papel, suciedad y partículas sin fundir). Los cambiadores continuos de mallas filtrantes evitan tener que detener la línea y permiten cambiar el filtro fácilmente.
Etapa 4 — Granulación y enfriamiento
El plástico fundido pasa por una matriz de extrusión con varios orificios. En un sistema de granulación por anillo de agua típico, el más utilizado para film de PE y PP, el anillo de agua enfría los gránulos mientras las cuchillas los cortan a la salida de la matriz de extrusión. Una corriente de agua forma una película alrededor de los cordones extruidos, los enfría y los transporta hasta la secadora centrífuga; después, los gránulos secos se llevan a una tolva o a un recipiente para ensacado. El diámetro de los orificios de la matriz de extrusión (normalmente 3-5mm) y la velocidad de las cuchillas determinan el diámetro de los gránulos.
Tipos de sistemas de granulación para film plástico
No todos los sistemas de granulación ofrecen los mismos resultados con film. El sistema adecuado depende del tipo de polímero, el caudal requerido, el nivel de contaminación y la forma deseada para los gránulos. A continuación se describen los tres tipos principales de equipos de granulación utilizados en el reciclaje de plásticos y algunas consideraciones prácticas:
Granulación por anillo de agua
En la granulación por anillo de agua, las cuchillas cortan los cordones extruidos a la salida de la matriz de extrusión y el anillo de agua enfría los trozos. Es una opción adecuada para el film porque los polímeros con poca resistencia en estado fundido, habituales en este material, se rompen al intentar estirar los cordones. Este método produce gránulos con forma de lenteja y esféricos. Ocupa poco espacio y tiene unos costes de mantenimiento moderados. Es el sistema más habitual para reciclar film, pero, al ser también el más común para plásticos rígidos, podría combinarse en el futuro con sistemas de granulación por cordones, que también procesan plástico rígido. Como es el sistema más fácil de instalar, es la configuración estándar de las líneas KCP de KITECH.
Granulación por cordones
El proceso es parecido al de granulación por anillo de agua, pero, en lugar de cortar el plástico fundido en agua, este sale de la matriz de extrusión en una serie de cordones largos que se enfrían en un baño de agua antes de cortarse con una cortadora de cordones. Así se obtienen gránulos cilíndricos. Este sistema desgasta menos las cuchillas y es más eficiente con polímeros con mayor resistencia en estado fundido (HDPE y homopolímero de PP). Sin embargo, su mayor inversión inicial y el espacio adicional que requiere la cuba de agua encarecen su funcionamiento y probablemente lo hacen menos popular entre quienes procesan film.
Granulación en caliente a la salida de la matriz
La granceadora corta el plástico en la propia salida de la matriz de extrusión. En vez de enfriarse en agua mientras se corta, los gránulos se inyectan directamente en una cámara de aire en circulación que los enfría y transporta. Este sistema se utiliza para plásticos técnicos, compuestos con cargas y concentrados de color. Requiere una inversión inicial mayor y más mantenimiento de las cuchillas, ya que están expuestas a más producto y a temperaturas más altas. El coste se justifica si necesita granular plásticos técnicos o compuestos con una elevada proporción de cargas en la misma línea que también granula film. Para el reciclaje habitual de film, probablemente le convenga más una de las otras opciones.
¿Qué sistema se adapta a su actividad de reciclaje de film?
Para la mayoría de los films de PE y PP con un caudal de 200-1500 kg/hr, la granulación por anillo de agua ofrece el mejor equilibrio entre configuración, manipulación y costes de explotación. La granulación por cordones aporta flexibilidad cuando se procesan plásticos rígidos en la misma línea y se desea disponer de esa opción. Los sistemas de granulación a la salida de la matriz son caros y no ofrecen ventajas suficientes para el uso habitual con film; son equipos especializados para otras aplicaciones.
Algunos errores habituales:
Comprar una extrusora de granulación diseñada para plástico rígido y esperar que procese film de forma eficiente. El film requiere una estrategia de alimentación distinta para compensar su baja densidad aparente y su tendencia a formar puentes. Es esencial instalar una cortadora-compactadora o un alimentador forzado en la entrada; de lo contrario, el husillo recibe poco material y disminuye la calidad del producto. Consulte referencias y compruebe que el proveedor tenga plantas de reciclaje de film en funcionamiento, no solo referencias de plástico rígido.
Si desea definir la configuración antes de hablar con el equipo técnico, utilice el selector siguiente para encontrar un tamaño de línea KCP adecuado según el material, el nivel de contaminación, el caudal y el objetivo de producción.
Selector de líneas de granceado de film
Elija el material, el nivel de contaminación, el caudal y el objetivo de producción. El selector utiliza esos datos para recomendar una línea KCP de KITECH adecuada, según la capacidad, el lavado, la filtración y las pautas sobre métodos que ya se recogen en esta página.
1. Tipo de material
2. Estado del material de entrada
3. Caudal objetivo
4. Prioridad de producción
Configuración recomendada
KCP-150
Línea sugerida
Método de granulación
Necesidad de lavado
Intervalo de precios
Por qué esta opción es adecuada
Envíenos fotos del material, el nivel de contaminación y el caudal objetivo por hora. Nuestros ingenieros pueden confirmar si necesita una línea de granceado sencilla o una configuración completa de lavado, secado y granulado.
Solicite una recomendación de líneaLa lógica del selector utiliza la tabla de capacidades de KCP-100 a KCP-200, los tramos de precios publicados y las indicaciones de esta página sobre lavado, filtración y las opciones de granulación por anillo de agua o por cordones.
Elija las cuatro opciones de la izquierda y genere una recomendación. El selector está pensado para compradores de film de PE/PP que valoran si les conviene una línea sencilla para residuos propios o una configuración más completa para residuos posconsumo.
Especificaciones técnicas y rendimiento de la granceadora de film de PE y PP
Las granceadoras de la serie KCP de KITECH abarcan distintos tamaños de procesamiento. Los siguientes datos corresponden a toda la gama KCP, desde la KCP-100 hasta la KCP-200. Todas las máquinas incorporan de serie un PLC Siemens S7 y una pantalla táctil HMI para controlar la temperatura, guardar recetas y gestionar alarmas PID.
| Parámetro | KCP-100 | KCP-120 | KCP-150 | KCP-180 | KCP-200 |
|---|---|---|---|---|---|
| Diámetro del husillo (mm) | 100 | 120 | 150 | 180 | 200 |
| Capacidad de producción (kg/h) | 200–300 | 300–400 | 400–600 | 600–1000 | 1000–1500 |
| Potencia del motor principal (kW) | 55–75 | 75–90 | 110–132 | 160–200 | 250–315 |
Especificaciones generales de la serie KCP
Material del husillo
Aleación bimetálica (38CrMoAl + capa de aleación) — ~1,5× vida útil frente a un husillo nitrurado estándar
Desgasificación
Desgasificación con doble vacío (dos zonas de venteo + bombas de vacío)
Método de granulación
Granulación por anillo de agua (estándar) / Granulación por cordones (opcional)
Sistema de control
PLC Siemens + pantalla táctil HMI de 10″, almacenamiento de recetas y diagnóstico remoto
Sistema de alimentación
Cinta transportadora + cortadora-compactadora (para film) / alimentador forzado (para residuos rígidos)
Filtración
Cambiador continuo de mallas filtrantes hidráulico, 80-150 de luz de malla
Consideraciones de rendimiento para el reciclaje de film
El caudal nominal se basa en film monomaterial limpio y triturado previamente. En condiciones reales, el caudal será aproximadamente un 10-15 % inferior en film posconsumo contaminado, debido al tiempo que requieren los cambios del cambiador de mallas filtrantes y al tiempo de estabilización necesario para compensar las variaciones de densidad del material de entrada. En líneas basadas en recortes limpios de fábrica, se sabe que los operarios alcanzan caudales un 5-10 % superiores al nominal cuando adquieren experiencia para optimizar la alimentación de la cortadora-compactadora.
Preste especial atención a la gráfica de consumo específico de energía (SEC) en función del tiempo. Una buena línea de granceado consume aproximadamente 0,25-0,35 kWh por kg de film procesado. Una mayor contaminación eleva el consumo específico de energía, porque se necesita más par motor para hacer pasar el plástico fundido por membranas filtrantes más finas y mantener el caudal. Registrar en la HMI Siemens el consumo específico de energía por kg de producción ayuda al personal a detectar pronto las desviaciones del proceso. Cuando el consumo específico de energía supera en un 15 % los valores de referencia, suele ser el momento de comprobar la holgura entre el husillo y el cilindro.
La herramienta comparativa siguiente convierte esa tabla de especificaciones en una preselección más rápida, especialmente si está eligiendo entre KCP-120, KCP-150, KCP-180 y KCP-200 para planificar futuras ampliaciones.
Materiales y aplicaciones: reciclaje de film de PE, PP y LDPE
La gama de sistemas de granulación de plásticos KCP de KITECH es adecuada para todos los grupos de films termoplásticos, desde residuos de fábrica preconsumo hasta residuos municipales posconsumo.
LDPE
Fuentes habituales
Film estirable, film agrícola y cubiertas de invernadero
Notas de procesamiento
Baja temperatura de fusión (160-180°C); sensible al sobrecalentamiento
Aplicaciones
Bolsas para cubos de basura, tuberías de riego y film para construcción
LLDPE
Fuentes habituales
Film de embalaje, film para palés y film para ensilado
Notas de procesamiento
Alta viscosidad y excelente resistencia en estado fundido
Aplicaciones
Soplado de film, bolsas de alta resistencia y geomembranas
HDPE
Fuentes habituales
Bolsas de la compra, revestimientos industriales y tapones de botellas
Notas de procesamiento
Temperatura de fusión (190-210°C), plástico fundido más rígido y buena forma de los gránulos
Aplicaciones
Extrusión de tuberías, moldeo por inyección y moldeo por soplado
PP
Fuentes habituales
Envases alimentarios, sacos tejidos y film para etiquetas BOPP
Notas de procesamiento
Ventana de procesamiento más estrecha (190-220°C)
Aplicaciones
Moldeo por inyección, piezas de automoción y fibras textiles
BOPP
Fuentes habituales
Envases de aperitivos, envoltorios de cigarrillos y film para laminación
Notas de procesamiento
Requiere desorientación durante la compactación
Aplicaciones
Tejidos no tejidos y compuestos para moldeo por inyección
PE/PP mixto
Fuentes habituales
Envases multicapa y residuos mezclados de fábrica
Notas de procesamiento
Requiere un diseño de husillo con una ventana de procesamiento amplia
Aplicaciones
Madera plástica, paneles de drenaje y palés
Casos prácticos: proyectos de granceado de film plástico en funcionamiento
Cada operación tiene objetivos, materiales de entrada y limitaciones presupuestarias diferentes. Estos son algunos ejemplos del funcionamiento en tiempo real de las unidades de granceado KCP de KITECH.
Reciclaje de film agrícola — provincia de Shandong, China
KCP-150 | film acolchado de LDPE | Instalado en 2023
Una cooperativa agrícola de Shandong recogió film de acolchado de LDPE usado en 200 hectáreas de cultivo; el film, muy incrustado de suciedad, se lavó in situ con un sistema de lavado en húmedo, con cubas de lavado en caliente y equipos de lavado por fricción. A continuación se instaló una línea de granceado KITECH KCP-150 con sistema de lavado en húmedo; el film, ya bien lavado, se alimentó a ritmo constante a través de un compactador-cortador hacia la extrusora; el desgasificador de doble vacío expulsó la humedad que aún quedaba tras el secador de aire caliente.
La línea funciona en dos turnos al día y produce gránulos reciclados de LDPE para film, que se venden a un fabricante local de tuberías de riego. La producción mensual media de gránulos reciclados es de 150-180 toneladas, con variaciones estacionales que reflejan los cambios en la recogida comunitaria de film.
«El mayor cambio ha sido la uniformidad de los gránulos. Antes, con nuestra máquina antigua, el fabricante de tuberías rechazaba alrededor del 15 % de nuestros envíos por las motas negras y la humedad. Desde que instalamos la línea KITECH con doble desgasificación, la tasa de rechazo ha bajado a menos del 2 %.» — Responsable de operaciones, cooperativa de reciclaje
Recuperación de residuos de film de embalaje — ciudad Ho Chi Minh, Vietnam
KCP-120 | film estirable de LLDPE/LDPE | Instalado en 2024
Una empresa vietnamita de transformación de film genera unos 800 kilogramos de recortes de bordes y residuos de arranque de LLDPE y LDPE 100 % virgen en cada turno de trabajo. En lugar de venderlos compactados en balas, instaló una línea de granceado KITECH KCP-120 en sus instalaciones para reprocesarlos allí mismo. Estos residuos limpios de fábrica y de un solo material no requieren lavado y se alimentan directamente a la cortadora-compactadora de la granceadora.
Los gránulos reciclados internamente se vuelven a mezclar en el proceso de fabricación de film de la fábrica en una proporción del 15-20 %, sustituyendo parte del material virgen y reduciendo los costes de materias primas. Como la producción se obtiene íntegramente de residuos de fábrica purificados, sin tierra ni materia orgánica, se evitan los costes de transporte y entrega previos necesarios para vender los residuos compactados en balas.
«Calculamos que recuperaríamos la inversión en unos 14 meses, según la diferencia entre el precio de venta de los residuos y el del LLDPE virgen. La recuperación real fue más rápida porque el precio del material virgen subió después de la instalación.» — Director de planta, fabricante de envases
Reciclaje posconsumo de sacos tejidos de PP — Karachi, Pakistán
KCP-180 | sacos tejidos de PP + laminado BOPP | Instalado en 2022
Una planta de reciclaje de Karachi recibe sacos tejidos de PP usados, lavados y triturados, principalmente de arroz, fertilizante y cemento. Un gran porcentaje de estos sacos está laminado con una fina capa de film BOPP, lo que dificulta mucho su procesamiento. KITECH instaló una granceadora KCP-180 con un husillo más largo (relación L/D de 36:1 frente al estándar de fábrica de 32:1) para prolongar el tiempo de permanencia del plástico fundido y facilitar la mezcla de ambos materiales, junto con un cambiador continuo de mallas filtrantes de doble pistón para tratar la tinta.
La planta procesa entre 12-15 toneladas al día. Los gránulos reciclados se venden para fabricar por inyección cajas de plástico, cubos y paneles inferiores de automoción, donde el color oscuro de los residuos reprocesados no supone un estigma. La mayor longitud del husillo y la zona de desgasificación con doble vacío resultaron esenciales para controlar la presión de vapor de la tinta y obtener gránulos de mayor calidad para aplicaciones de moldeo por inyección.
«Probamos otras tres máquinas antes de esta; el problema siempre eran los vapores de tinta: los gránulos salían con huecos en el interior. La mayor longitud del cilindro y el doble vacío lo solucionaron. Ahora la densidad de los gránulos es uniforme y los fabricantes de piezas moldeadas por inyección han dejado de quejarse.» — Propietario, planta de reciclaje de Karachi
Granceadora de film plástico: servicio posventa y asistencia
Una granceadora es una inversión duradera. KITECH garantiza un rendimiento prolongado con asistencia profesional para cada máquina que suministra.
Instalación y puesta en marcha
Una vez recibido el pedido, KITECH envía ingenieros desde China a sus instalaciones para supervisar la instalación, realizar el cableado eléctrico y la calibración mecánica, y poner en marcha la máquina mediante pruebas (se procesará material de entrada para alcanzar varias especificaciones objetivo).
Formación de operarios
Durante la formación en sus instalaciones se abordan, entre otros aspectos, el funcionamiento diario, el ajuste de parámetros para distintos materiales, los fundamentos de resolución de problemas, el mantenimiento preventivo y la seguridad operativa. Al finalizar, los operarios sabrán manejar correctamente la máquina. La formación suele durar 3-5 días por máquina, según sus funciones y la experiencia del operario.
Cobertura de garantía
Garantía: 1 año de cobertura completa para los componentes principales de la máquina (husillo, cilindro de la extrusora, caja reductora, motor y sistema PLC). Las piezas de desgaste (cuchillas, mallas filtrantes y bandas calefactoras) no están cubiertas, pero se ofrecen en kits de repuestos. Hay disponible una ampliación de la garantía para el segundo y el tercer año.
Diagnóstico remoto
El acceso remoto al sistema PLC de Siemens se realiza mediante VPN. Los técnicos de KITECH del Centro de Control podrán consultar los datos actuales del proceso, los registros de alarmas y los gráficos de tendencias para resolver problemas sin necesidad de desplazarse a las instalaciones; el tiempo de respuesta habitual del servicio de asistencia remota será de un máximo de 24 hrs en días laborables.
Suministro de repuestos
Las piezas de desgaste críticas —cuchillas, mallas filtrantes, bandas calefactoras del cilindro y sensores de termopar— están disponibles en las instalaciones de KITECH en Jiangsu y pueden enviarse a cualquier parte del mundo. Las piezas estándar se envían en un plazo de 3-5 días laborables. Los conjuntos de husillo y cilindro, cuyo plazo de entrega es más largo, pueden enviarse en un plazo de 4-6 semanas. KITECH recomienda tener un kit inicial de repuestos en sus instalaciones para evitar detener la producción mientras espera el envío.
Herramientas para decidir sobre el granceado de film plástico y calcular el ROI
Calculadora del ROI del reciclaje de film plástico
La calculadora aplica la lógica de ROI publicada en la propia página de destino: valor del gránulo menos valor del material de desecho y, después, resta los costes de electricidad, mano de obra y mantenimiento. Está diseñada para transformadores y recicladores de film que estén evaluando una línea de granceado KCP.
Comparativa de modelos KCP
Compare los modelos KCP-120 a KCP-200. Estos valores proceden de la misma tabla de especificaciones que aparece en la página de destino e incluyen el diámetro del husillo, la capacidad, la gama de motores y la configuración de desgasificación y filtración.
Preguntas frecuentes
¿Qué diferencia hay entre una granceadora y un molino granulador?
Los molinos granuladores no calientan el plástico, sino que lo cortan en escamas; las granceadoras funden el plástico, lo hacen pasar por una boquilla y lo cortan en gránulos. Los gránulos ofrecen un flujo de alimentación más uniforme para los equipos de moldeo por inyección y extrusión de film que las escamas irregulares producidas por los molinos granuladores.
¿Qué diferencias hay entre el granceado por anillo de agua, por cordón extruido y con corte en la matriz?
En el sistema de anillo de agua, la bomba impulsa el plástico fundido a través de una matriz de extrusión, donde una cuchilla giratoria lo corta a la salida de la matriz. El anillo de agua enfría los gránulos para facilitar su transporte; el granceado se realiza en la salida de la matriz. Este sistema es adecuado para polímeros con baja resistencia del plástico fundido, como el PE de baja densidad, y produce gránulos con forma de lente en una máquina compacta. En el granceado por cordón extruido, el material extruido pasa por una matriz y llega a un baño de agua; este sistema es adecuado para polímeros con alta resistencia del plástico fundido, como el PE de alta densidad, y produce gránulos cilíndricos. En este diseño, limpiar las cuchillas es más difícil. El corte en la matriz (corte en caliente) se realiza con una cuchilla situada a la salida de la matriz. Este diseño es ideal para producir masterbatch y para operaciones de compounding. En la mayoría de las plantas que reciclan film de PE/PP se utiliza el granceado por anillo de agua, ya que ofrece un equilibrio entre coste, espacio ocupado y calidad del gránulo frente al granceado por cordón extruido y al corte en la matriz.
¿Cuánto cuesta una granceadora de plásticos?
El precio de mercado de los equipos para grancear film plástico oscila entre $18.000 y $120.000, según la capacidad, la configuración y el nivel de automatización. Un sistema pequeño de una sola etapa (200 kg/h) suele situarse en el tramo inferior, entre $18.000 y $35,000. Los equipos de gama media, con una malla filtrante de tamaño (300-500 kg/h), desgasificación doble, controles PLC de Siemens y configuración por lotes o continua, cuestan entre $40.000 y $75,000. Las configuraciones de mayor tamaño (800-1500 kg/h), con más automatización, envasado durante 24 horas, filtración de gama alta y granceado por anillo de agua, cuestan más de $80,000. El precio también depende de equipos adicionales para la manipulación del material, la instalación y las matrices de extrusión personalizadas.
¿Cuánto cuesta una granceadora de plásticos?
El precio de mercado de los equipos para grancear film plástico oscila entre $18.000 y $120.000, según la capacidad, la configuración y el nivel de automatización. Un sistema pequeño de una sola etapa (200 kg/h) suele situarse en el tramo inferior, entre $18.000 y $35,000. Los equipos de gama media, con una malla filtrante de tamaño (300-500 kg/h), desgasificación doble, controles PLC de Siemens y configuración por lotes o continua, cuestan entre $40.000 y $75,000. Las configuraciones de mayor tamaño (800-1500 kg/h), con más automatización, envasado durante 24 horas, filtración de gama alta y granceado por anillo de agua, cuestan más de $80,000. El precio también depende de equipos adicionales para la manipulación del material, la instalación y las matrices de extrusión personalizadas.
¿Se puede grancear film impreso o contaminado?
Sí, pero el film impreso o contaminado requiere un tratamiento previo y filtración adicional. Los restos de tinta del film impreso contaminan el plástico fundido; un cambiador continuo de mallas filtrantes con luz de malla fina (100-150 mesh) elimina la mayoría de las partículas de tinta. Si la contaminación es intensa (tierra, adhesivo o restos de alimentos), se necesita una línea de prelavado antes del granceado. La desgasificación con doble vacío también ayuda a extraer los compuestos volátiles de los disolventes de la tinta; el color del gránulo resultante será más oscuro que el del material virgen, pero sus propiedades mecánicas seguirán siendo adecuadas para aplicaciones no críticas, como tuberías negras, paneles de drenaje o madera compuesta.
¿Cómo se controla el tamaño del gránulo en una granceadora?
Lo controlan tres variables: el diámetro del orificio de la matriz (normalmente 3-5mm), las RPM de las cuchillas y el caudal de la extrusora. La mayoría de los operarios busca obtener gránulos de 3-4mm. Las máquinas de KITECH guardan preajustes de tamaño en el PLC de Siemens, por lo que cambiar entre LDPE y PP requiere muy pocos ajustes.
¿Qué mantenimiento necesita una granceadora de plásticos?
Revise a diario las cuchillas; afílelas o sustitúyalas cada 200-400 horas de funcionamiento, según la abrasividad del material de alimentación. La rutina se completa con controles semanales del nivel de aceite de la caja reductora, el cambio mensual de las mallas del cambiador y la medición trimestral del desgaste del conjunto de husillo y cilindro. Mantenga la holgura entre el husillo y el cilindro por debajo de 0,5mm; si supera ese límite, la producción disminuye y la calidad de los gránulos se resiente de forma notable. KITECH utiliza husillos de aleación bimetálica con una vida útil estimada de aproximadamente 1,5 veces la de los husillos nitrurados estándar, lo que alarga el ciclo de sustitución y reduce los costes de explotación a largo plazo. Tener en las instalaciones un kit básico de repuestos (cuchillas, mallas, bandas calefactoras y termopares) evita paradas imprevistas mientras espera los envíos internacionales.
¿Puede KITECH diseñar una línea de reciclaje completa, desde la trituración hasta el granceado?
Sí. KITECH ofrece líneas llave en mano para reciclar film plástico que abarcan todo el proceso: trituración, lavado (si es necesario), secado, compactación, extrusión, filtración, granceado y clasificación de los gránulos. Cada línea se diseña en función del material de entrada: los recortes de film posindustrial requieren una línea más sencilla que el film agrícola posconsumo, que necesita una etapa completa de lavado. KITECH asigna un ingeniero de proyecto que visita las instalaciones o re
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