Máquina auxiliar

Equipos auxiliares para reciclaje de plásticos: filtro láser autolimpiante y secador por compresión

Dos máquinas que eliminan los dos cuellos de botella más habituales en cualquier línea de reciclaje de plásticos: la contaminación del plástico fundido y la humedad del plástico lavado. Los equipos auxiliares de KITECH suministran a las granceadoras material de entrada limpio y seco de forma fiable, sin necesidad de cambiar las mallas filtrantes cada seis meses ni de procesar escamas con un 15 % de humedad.

200–2.400 Capacidad de filtración (kg/h)

3–5 % Humedad final

25 MPa Presión máxima de trabajo

100–250 μm Finura de filtración

CE / UL / CSA Certificaciones internacionales

60 Days Entrega garantizada

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Equipos auxiliares de KITECH para reciclaje de plásticos

Contaminación y humedad: dos cuellos de botella en toda línea de reciclaje

Dos obstáculos principales

Todas las operaciones de reciclaje de plásticos se enfrentan a los mismos dos obstáculos. El primero es la acumulación de contaminantes en el plástico fundido de la extrusora: fragmentos metálicos, papel y fibras de madera, trozos de caucho, cristales, partículas finas de aluminio y plástico sin fundir. Los cambiadores manuales tradicionales obligan a detener la producción para sustituir repetidamente las mallas filtrantes, a menudo cada dos o tres horas. Por otro lado, el film de LDPE lavado y los residuos de sacos tejidos de PP salen de la línea de lavado con un 15-30 % de humedad, lo que provoca espuma, una densidad irregular de los gránulos y un consumo excesivo de energía durante el granceado.

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Soluciones de KITECH

KITECH ofrece dos equipos auxiliares que resuelven ambos problemas de forma permanente. El filtro láser autolimpiante KLF filtra el plástico fundido de forma continua, sin pérdidas de tiempo por cambios de malla filtrante, y puede procesar niveles de contaminación que obstruirían cualquier otro cambiador de mallas. El secador por compresión JGM proporciona material de entrada semiplastificado con una humedad del 3-5 % a partir del flujo de residuos con gran contenido de agua que sale de la línea de lavado. Así, el material queda listo para el granceado directo sin necesidad de equipos específicos adicionales de deshidratación.

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Ventajas operativas

En resumen, la línea funciona sin interrupciones por los cambios de malla filtrante, la calidad de los gránulos es más uniforme entre lotes y es posible retirar del proceso hasta dos o incluso tres equipos de filtración y deshidratación independientes.

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Gama de máquinas auxiliares KITECH: modelos y selección

Fabricamos dos series de equipos auxiliares para esta categoría de producto. Ambas incorporan cilindros de la extrusora y husillos de aleación 38CrMoAl para maximizar la resistencia a la abrasión. La serie de filtros láser se encarga de filtrar materiales muy contaminados; el secador por compresión permite secar el material hasta dejarlo semiplastificado. Juntos forman un paquete auxiliar completo para cualquier línea de granceado de plásticos posindustriales o posconsumo en circuito cerrado.

Filtro láser autolimpiante KLF

A diferencia de las mallas metálicas, las placas filtrantes de disco metálico macizo perforadas con láser de nuestra serie de filtros mantienen una finura de filtración constante: el diámetro de los orificios no cambia con la presión antes de que llegue el momento de sustituir la malla. Un conjunto rascador resistente al desgaste, con cuchillas DC53, retira continuamente los contaminantes de la superficie. La tecnología de impulsión por ambos lados mantiene por debajo del 2 % la pérdida de plástico fundido.

Parámetro	KLF365	KLF520	KLF365D	KLF520D
Diámetro del filtro (mm)	Φ365	Φ520	Φ365	Φ520
Superficie filtrante (cm²)	1,295	3,278	1,295 × 2	3,278 × 2
Número de placas filtrantes de disco	2	2	4	4
Luz de malla (μm / mesh)	100–250 / 60–150	100–250 / 60–150	100–250 / 60–150	100–250 / 60–150
Potencia de accionamiento (kW)	4	5.5	4 × 2	5.5 × 2
Potencia de calentamiento (kW)	32	48	32 × 2	48 × 2
Velocidad del rascador (rpm)	1–6	1–6	1–6	1–6
Capacidad de filtración: LDPE (kg/h)	200–700	700–1,200	400–1,400	1,400–2,400
Presión máxima (MPa)	25	25	25	25

Materiales compatibles: LDPE, LLDPE, HDPE, PP, CPP, BOPP, PS, EPS, XPS, ABS, POM, PA — con un MFI de 0.124 a 200 g/10 min.

Contaminantes eliminados: metal, papel, cartón, madera, vidrio, caucho, aluminio, fibras textiles, arena, cobre, piedras y plástico sin fundir.

Secador por compresión de plástico JGM (tipo semiplastificado)

Una máquina con tres funciones: eso es la serie JGM: deshidratación centrífuga, desvolatilización con aire caliente y aglomeración. Un husillo de alto empuje y diseño especial, fabricado en 38CrMoAl, aprovecha el calor por fricción para semiplastificar el material mientras expulsa el agua a través del cilindro perforado. Una matriz de extrusión en la salida, equipada con una cuchilla frontal SKD-11, produce partículas semiplastificadas uniformes, listas para alimentar directamente una granceadora. ¡No hace falta un equipo específico adicional!

Parámetro	JGM300	JGM320	JGM350	JGM380
Potencia del motor (kW)	110	132	185	200
Potencia de corte (kW)	4	4	5.5	5.5
Material del husillo y del cilindro de la extrusora	38CrMoAl	38CrMoAl	38CrMoAl	38CrMoAl
Diámetro del husillo (mm)	320	320	350	380
Capacidad (kg/h)	200–300	300–500	500–800	700–1,000
Longitud (mm)	2,516	3,070	3,624	4,178
Altura (mm)	2,205	2,257	2,309	2,361
Anchura (mm)	2,240	2,320	2,400	2,480

Materiales de entrada: Film estirable de LDPE lavado, film agrícola, sacos tejidos de PP y otros residuos plásticos blandos y finos.

Salida: partículas semiplastificadas con un 3–5 % de humedad, listas para el granceado directo o para su venta tal cual.

Componentes principales: rodamientos NSK, reductor de alto par de diseño especial y soporte de rodamiento de empuje de desarrollo propio.

Guía de selección: ¿qué modelo se adapta a su línea?

Su situación	Filtro láser	Secador por compresión	Combinación recomendada
Línea de reciclaje pequeña, ≤500 kg/h, contaminación moderada	KLF365	JGM300	KLF365 + JGM300
Línea de capacidad media, 500–1.000 kg/h, residuos posconsumo mezclados	KLF520	JGM350	KLF520 + JGM350
Línea de gran capacidad, 1.000–1.500 kg/h, muy contaminada	KLF365D	JGM380	KLF365D + JGM380
Capacidad máxima, ≥1.500 kg/h, producción continua	KLF520D	JGM380 × 2	KLF520D + 2 JGM380

Nota técnica: ¿por qué 38CrMoAl?

Nitruramos todos los husillos, cilindros de la extrusora y matrices de extrusión de estas dos series de equipos auxiliares, fabricados en acero 38CrMoAl. Tras el tratamiento de nitruración, la dureza superficial del componente alcanza HV 850-1.000 y la capa endurecida tiene una profundidad de 0,3-0,5mm. Esto protege la máquina frente a la corrosión provocada por los productos ácidos de descomposición de los plásticos reciclados y le proporciona una gran resistencia a la abrasión causada por contaminantes de vidrio y metal habituales en los flujos de residuos posconsumo. Los operarios que procesan film agrícola de HDPE muy contaminado han registrado una vida útil media de 18-24 meses para los husillos desgastados, aproximadamente el doble que con componentes estándar de 40Cr.

Filtro láser autolimpiante frente a cambiadores de malla tradicionales: comparación de rendimiento

La mayoría de las empresas de reciclaje sigue utilizando cambiadores manuales o hidráulicos, que obligan a detener la extrusora para sustituir las mallas metálicas obstruidas. Estas paradas provocan grandes pérdidas de producción: 15-30 min por cada cambio de malla. Con materiales muy contaminados, puede ser necesario cambiarla 3-6 veces por turno. Nuestro filtro láser elimina por completo este problema gracias a su sistema de filtración autolimpiante continua integrado: el rascador limpia mientras la extrusora sigue produciendo.

Parámetro	Filtro láser KLF de KITECH	Cambiador manual de malla	Placa deslizante hidráulica
Tiempo de parada para cambiar la malla	0: funcionamiento continuo	15–30 min por cambio	30–60 sec (breve caída de presión)
Vida útil de la malla	3–6 meses por juego	2–8 horas por malla	8–24 horas por malla
Finura de filtración	100–250 μm (orificios láser, tamaño constante)	150–300 μm (malla metálica, se amplía con la presión)	150–300 μm (malla metálica)
Presión máxima de trabajo	25 MPa	15–20 MPa	25–35 MPa
Gestión de contaminantes	Alta: expulsión continua	Baja: la malla se obstruye rápidamente	Media: el contralavado elimina parte de los contaminantes
Pérdida de plástico fundido durante la impulsión	<2%: pérdida mínima durante la impulsión	0 % (sin impulsión, los contaminantes permanecen en el plástico fundido)	5–10 % por ciclo de contralavado
Nivel de automatización	Totalmente automático (PLC + monitorización de presión)	Requiere trabajo manual	Semiautomático
Intervención del operario	Solo inspección mensual	Cada 2–8 horas	Cada 8–24 horas

Al final, la diferencia de costes llegó a ser demasiado grande para ignorarla. Las mallas metálicas de un cambiador manual que funciona 24 horas/7 días con film de LDPE contaminado costaban $800-$1.500 al mes en consumibles, además de la mano de obra necesaria para cambiar las mallas entre seis y doce veces al día. Las placas filtrantes de disco KLF, que ahora se limpian en un horno de vacío cada 2 a 4 semanas, redujeron en más de un cincuenta por ciento el coste de consumibles. Si se suma todo el tiempo de producción recuperado al eliminar las paradas, el filtro láser resulta rentable durante el primer año de funcionamiento con material de entrada muy contaminado.

Nota técnica: placa filtrante de disco frente a malla metálica

Las mallas metálicas de filtración están fabricadas con hilos metálicos muy finos. Al someterlas a las presiones de más de 20 MPa que se alcanzan en la extrusora, la tensión de la malla hace que se estire y aumente el tamaño de los orificios; por tanto, la filtración empeora a medida que avanza la vida útil de la malla. En cambio, nuestras placas filtrantes de disco están hechas de discos metálicos macizos con orificios perforados con láser o punzonados. Como los orificios tienen un tamaño fijo, el metal no se deforma con la presión y la filtración se mantiene constante durante toda la vida útil de 3-6 meses. De hecho, la forma circular de los orificios hace que el flujo del plástico fundido sea más uniforme que con los orificios irregulares de una malla metálica deformada.

Comparación entre placa filtrante de disco y malla metálica

Secador por compresión frente a secador centrífugo: comparación de la eficacia de deshidratación

Tras el lavado, el film reciclado de LDPE y los sacos tejidos de PP contienen entre un 15-30 % de humedad en peso. Hay que eliminarla de forma eficiente antes de grancear el material. El exceso de humedad provoca espuma, gránulos con bolsas, un flujo irregular de plástico fundido y propiedades mecánicas deficientes en la resina reciclada.

Parámetro	Secador por compresión JGM de KITECH	Secador centrífugo	Secador de aire caliente
Humedad final	3–5%	10–15%	1–3 % (consumo energético elevado)
Intervalo de capacidad	200–1.000 kg/h	200–500 kg/h	100–300 kg/h
Energía por kg de material seco	0,15–0,20 kWh/kg	0,05–0,08 kWh/kg	0,30–0,50 kWh/kg
Forma de salida	Partículas semiplastificadas	Escamas húmedas	Escamas secas
Funciones combinadas	Deshidratación + secado + aglomeración	Solo deshidratación	Solo secado

La ventaja real del secador por compresión se aprecia al calcular el coste total de propiedad. Una línea convencional equivalente utiliza tres máquinas, tres motores, tres juegos de consumibles y tres sistemas de control. Un JGM sustituye a los tres equipos. En una línea de lavado de film de LDPE típica de 500 kg/h, el ahorro medio de espacio en planta es del 30 al 40 % y el número de puntos de mantenimiento se reduce de nueve a tres.

Consejo de compra

Al comparar equipos de deshidratación, solicite siempre los resultados de las pruebas de humedad al caudal que necesita, no con un caudal reducido. Por ejemplo, algunos secadores centrífugos solo alcanzan la humedad anunciada al funcionar al 50 o al 60 % de su capacidad nominal. Nuestro JGM mantiene una humedad del 3-5 % en todo el intervalo de 200-1.000 kg/hr, ya que la relación de compresión del husillo no se ve afectada por el caudal de alimentación. Exija a cualquier proveedor datos de prueba al caudal máximo nominal.

Resultados probados: caudal, tiempo de actividad y reducción de costes

KITECH ha suministrado equipos auxiliares a instalaciones de reciclaje de más de 80 países y cuenta con más de 500 instalaciones para plásticos posconsumo y posindustriales. A continuación se describen dos situaciones de aplicación habituales, basadas en nuestras configuraciones estándar:

Aplicación 1: línea de reciclaje de film de LDPE con material de entrada muy contaminado

Este es un ejemplo de una solución rentable que desarrollamos para un cliente con nuestras tecnologías Knife Edge Problema: Una empresa de reciclaje que reprocesaba film agrícola de LDPE posconsumo sufría entre 3-5 cambios manuales de malla por turno debido a los altos niveles de contaminación por suciedad (tierra y piedras) y a la entrada de alambre metálico y otros materiales extraños en el flujo de alimentación. Cada cambio de malla duraba 20 minutos, lo que provocaba una pérdida de producción de aproximadamente 2 horas15 minutos por turno (8 horas).

Solución:

Filtro láser de doble disco KLF520D con secador por compresión JGM380

Resultados:

Capacidad de filtración.: 1.400-2.000 kg/h de forma continua, sin paradas para cambiar las mallas
Ciclo de servicio de las placas filtrantes de disco: 4 semanas entre ciclos de limpieza en horno de vacío
Humedad de los gránulos a la salida.: 3,5 % estabilizada (antes, 125 % solo con secador centrífugo)
Tiempo de producción recuperado.: 14 15 minutos por turno, equivalente a un aumento de capacidad del 15-18 %

Aplicación 2: reciclaje de sacos tejidos de PP: integración en una línea compacta

A continuación, otro ejemplo de una solución rentable que incorpora un producto KITECH distinto: Problema: Un reciclador de sacos tejidos no disponía de capacidad de filtración ni de deshidratación en su línea existente de extrusión de un solo husillo, instalada en una planta con espacio limitado (4 3 m de espacio disponible)

Solución:

Filtro láser KLF365 instalado después de la primera etapa de extrusión de dos etapas; secador por compresión JGM320 instalado entre la línea de lavado y la tolva de alimentación de la extrusora

Resultados:

Espacio total ocupado: 3,8 × 2,6 m, dentro de las limitaciones de espacio,
Efecto en la calidad de los gránulos de PP. Las motas negras disminuyeron más de un 80 % según los controles visuales de calidad por muestreo
Impacto en el procesamiento posterior. El flujo constante de gránulos semiplastificados eliminó las sobrecargas de alimentación de la extrusora causadas por los residuos húmedos y enredados que salían de la línea de lavado

Aplicación de reciclaje de sacos tejidos de PP

Imágenes de la fábrica de KITECH

Certificaciones y cumplimiento normativo internacional

CE

Conformidad europea

Directiva de máquinas 2006/42/EC

UL

Underwriters Laboratories

Seguridad en Norteamérica

CSA

Canadian Standards Association

Acceso al mercado canadiense

38CrMoAl

Acero de nitruración

Todos los husillos y cilindros de la extrusora

DC53

Acero de aleación de alta dureza

Cuchillas del rascador

NSK

Rodamientos de Japón

Sistema de corte

Herramientas auxiliares para máquinas

⚙️

Selector de modelos

📊

Calculadora de costes

💧

Comparativa de deshidratación

Preguntas frecuentes: equipos para reciclaje de plásticos

¿Cómo funciona un filtro autolimpiante de plástico fundido?

Las cuchillas rascadoras giratorias retiran los contaminantes de las placas filtrantes de disco perforadas con láser de la extrusora mientras esta funciona y produce material listo para el granceado. Los contaminantes fluyen hacia la cámara del filtro junto con el polímero, atraviesan las placas filtrantes de disco a 25 MPa y el plástico fundido limpio sale para su granceado. Los contaminantes se expulsan por un cilindro independiente, lo que mantiene limpios los conductos calientes y las manos de los operarios, con una pérdida total de plástico fundido del 2 % y sin necesidad de parar ni de cambiar las mallas manualmente. La velocidad del acelerador se puede ajustar entre 1-6 rpm mediante un variador de frecuencia, de modo que el operario no tiene que modificarla para adaptarla al nivel de contaminación. Si se trabaja de forma continua a 4-6 rpm con film agrícola muy contaminado, el desgaste de las cuchillas se reduce casi un 90 % frente al funcionamiento a 1 or2 rpm con residuos posindustriales más limpios. Este parámetro ajustable no solo optimiza la vida útil de las cuchillas: también determina si las desechará al cabo de 20 meses, como un ventilador de ventana, o si las desgastará hasta convertirlas en polvo, como en un gasificador.

¿Qué contaminantes puede eliminar el filtro láser?

Captura partículas de metal, papel, cartón, virutas de madera, vidrio, caucho, aluminio, fibras textiles, pelo, plásticos sin fundir, arena, cobre, piedras, etc.: cualquier partícula de más de 100-250 m. El filtro láser destaca al procesar film agrícola posconsumo muy contaminado con tierra y alambres, que no se puede procesar durante más de unos minutos con un cambiador manual de mallas.

¿Cómo reduce la humedad al 3–5 % un secador por compresión de plástico?

El secador por compresión JGM A 316K consta de un husillo 38CrMoAl de 320-380 mm de diámetro y una zona de retroceso con diseño SL. El plástico lavado se introduce por la tolva y se comprime contra las paredes del cilindro de la extrusora. Así aumenta la presión de trituración y el agua sale por los orificios de drenaje del cilindro, lo que elimina el 92-95 % de la humedad libre. La fricción entre el husillo y la resina húmeda también genera calor suficiente para calentar casi el transportador y semiplastificar el polímero. El plástico sale por la matriz de extrusión y la cuchilla frontal con cuchillas SKD-11 lo corta en gránulos de tamaño mucho más uniforme. El calor por fricción y la presión de compresión son lo que reducen la humedad final al 3-5 %, con los extremos más finos y sin necesidad de aplicar calor externo, aire caliente o calentamiento con agua.

¿Qué materiales pueden procesar las máquinas auxiliares de KITECH?

Filtro láser KLF: LDPE, LLDPE, HDPE, PP, CPP, BOPP, PS, EPS, XPS, ABS, POM, PA; MFI 0,124–200 g/10 min. Secador por compresión JGM: film estirable de LDPE, film agrícola, sacos tejidos de PP y telas no tejidas.

¿Cuánto duran las placas filtrantes de disco antes de sustituirlas?

3-6 meses de funcionamiento continuo por juego; limpieza en horno de vacío cada 2-4 semanas. La mayoría de los juegos soporta 10-15 ciclos de limpieza antes de que se pueda medir el desgaste. Tenga un juego de repuesto en stock.

¿Se pueden integrar el filtro láser y el secador por compresión en líneas existentes?

Sí. El KLF puede instalarse en tres puntos: al final de la primera etapa de extrusión, entre las etapas de la extrusora o en el cabezal de extrusión de gran diámetro. Las conexiones de brida estándar son compatibles con los diámetros de cilindro más habituales. El JGM se instala entre la línea de lavado y la tolva de alimentación de la extrusora. Ambos funcionan con control PLC y protocolos estándar. Hemos integrado nuestros equipos en líneas de los principales fabricantes de extrusoras sin modificar los equipos existentes. Durante la puesta en marcha, enviamos a un ingeniero para supervisar la integración del PLC y los accesorios de brida que sean necesarios, y formar a los operarios. La adaptación estándar lleva 2-3 días desde la llegada a las instalaciones, aunque las líneas con diámetros de cilindro poco habituales requieren una brida a medida, que puede añadir un día más.

¿Cuál es el plazo de entrega de los equipos auxiliares de KITECH?

60 días naturales desde la confirmación del pedido para los equipos KLF y JGM estándar. Para tensiones personalizadas y configuraciones no estándar: 75-90 días.

Referencias y fuentes de datos

Fichas técnicas de productos KITECH: serie de filtros láser autolimpiantes KLF (edición de 2025)

Fichas técnicas de productos KITECH: secador por compresión JGM, tipo semiplastificado (edición de 2025)

ISO 294-4 – Plásticos – Moldeo por inyección de probetas de materiales termoplásticos (metodología de referencia para MFI)

DIN 17211 – Aceros de nitruración – Condiciones técnicas de suministro (38CrMoAl)

Parlamento Europeo — Directiva de máquinas 2006/42/EC (requisitos de marcado CE)

Plastics Technology Online – “Cómo encontrar el sistema de filtración de plástico fundido adecuado para el reciclaje posconsumo” (2020)

PURE LOOP / EREMA Group – “Filtración de plástico fundido en el reciclaje de plásticos”, descripción técnica

El equipo técnico detrás de estos sistemas

Ahora, gracias a veinte años de experiencia integrando la filtración láser y la deshidratación mecánica en líneas de reciclaje de más de 80 países, podemos ofrecerle este kit de comparación técnica rápida. Todas las especificaciones de rendimiento se basan en datos recogidos en nuestro centro de pruebas de producción de Shanghái. Todos los casos de aplicación corresponden a configuraciones como las que hemos suministrado, instalado y probado para clientes reales. Las comparaciones de materiales se basan en pruebas comparativas realizadas por nosotros y en datos obtenidos de informes de terceros del sector del plástico. Cuando citamos indicadores del sector y otros datos que no proceden de nuestro centro de pruebas, lo especificamos claramente. Lo hacemos porque queremos que nuestros datos técnicos estén a la altura de nuestro nombre como líderes del mercado del reciclaje de plásticos posconsumo.

¿Listo para resolver sus retos de filtración y deshidratación?

Solo tiene que indicarnos qué material desea procesar, el caudal previsto y el nivel de eliminación de contaminantes que necesita, y le recomendaremos la combinación de KLF + JGM adecuada a sus especificaciones.

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