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Línea de lavado de películas serie LDW
Línea de lavado de películas PP PE: Solución de reciclaje completa de 300 a 2000 kg/h
Diseñamos y construimos líneas completas de lavado de películas de PP y PE llave en mano que convierten películas agrícolas contaminadas, desechos de envases industriales y desechos plásticos posconsumo en escamas frescas listas para peletizadores. Cinco tamaños de capacidad. Certificado CE, UL, CSA. Entregado en 60 días.
300-2.000
kg/h Capacidad
5
Modelos LDW
500+
Clientes en todo el mundo
60
Entrega de un día
Certificado CE/UL/CSA
Más de 80 países atendidos
Principios europeos de ingeniería
Garantía de entrega de 60 días
Descripción general
¿qué es una línea de lavado de películas de PP/PE y cómo funciona?
Una línea de lavado de películas es una línea de reciclaje totalmente integrada que recibe en la entrada y sale escamas limpias peletizadas como peletización o reventa directa.
PP y PE son las corrientes de películas de poliolefina dominantes en el proceso de reciclaje. Las películas de pe incluyen películas elásticas de LDPE, películas agrícolas de LLDPE y bolsas de soporte de HDPE. Las películas de pp se muestran como bolsas tejidas, sacos industriales y envases de películas BOPP. Ambas familias tienen densidades inferiores a 1,0 g/cm, lo que significa que flotan en el agua: un principio clave explotado en la etapa de separación sin contacto flotador-sumidero para eliminar la suciedad, la arcilla, la arena, el vidrio y los restos metálicos adherentes.
Nuestra serie LDW de líneas de lavado de películas de PP PE es un medio rentable para tratar ambas familias de materias primas en las mismas líneas de producción. El formato clásico sigue nueve etapas: secado en trituradoras, los rayones se raspan de la superficie mediante las tarjetas de lavado de plástico de enroscado, y los adhesivos y tintas viscosos se eliminan en los módulos de lavado por fricción con agua a alta presión.
La configuración de este flujo de salida de nueve etapas en sistemas de lavado más simples de dos tanques está motivada por las expectativas de pureza de la producción. Los compradores de escamas de PE y PP recicladas exigen mayores grados de pureza a sus proveedores de lotes para acceder a los mercados de mayor uso de líquidos y diversificar los canales de venta. En otras palabras, las características de imagen e incluso claridad óptica son importantes para los consumidores de peletización comercializados en este punto alto de la cadena de valor. Como resultado, cada capa de suciedad, residuos y tintas debe eliminarse en una etapa separada para lograr la limpieza de escamas sin huecos necesaria para la peletización de alta calidad en reciclado de calidad virgen.
Operacionalmente, toda la línea funciona con tres o cuatro operadores en un turno de 10 horas. Un panel PLC automatiza la temperatura del agua, las velocidades del transportador, la aplicación química y la secuencia de molienda. Los operadores ejecutan sistemas de empaquetado de bolsas y tienden a cargar cajas en la pantalla.
Proceso de reciclaje de películas
Proceso completo de lavado de películas: desde fardos contaminados hasta copos limpios
Nueve etapas convierten una rejilla virgen de película plástica en escamas listas para peletizar. Cada etapa aborda un tipo de contaminación diferente.
01
Alimentación de fardos
Un transportador inyecta película embalada y embalada en la entrada. El controlador se ajusta para hacer coincidir la velocidad de alimentación con la capacidad de la línea.
02
Trituración
Un granulador triturador de un solo eje golpea el material compactado en tiras rugosas. El objetivo en este punto es triturar el material lo suficiente como para exponer las capas contaminadas con mucha superficie.
03
Trituración
Una trituradora enfriada por agua granula las tiras largas en trozos de tamaño uniforme de 20 a 60 mm. En este punto, se comienza a inyectar agua mientras se tritura la alimentación, abriendo la matriz masiva para moler mejor las impurezas.
04
Lavado flotante
El material ingresa a un tanque flotante donde se fragmentan PP y PE (d< 1,0) se elevan y separan mientras la suciedad, las piedras, el vidrio y el metal se hunden y son expulsados. Este es el paso principal para eliminar las impurezas pesadas del arroyo.
05
Lavado por fricción
las arandelas de fricción de alta velocidad hacen girar partículas de película contra una pantalla perforada a una velocidad establecida para proporcionar una extensa acción de fregado mecánico que elimina la adhesión, la tinta de impresión y la suciedad de la superficie incrustada que la mera acción de flotación no logra cambiar.
06
Lavado fino
Un enjuague final con agua caliente o químico elimina cualquier contaminación orgánica residual. La inyección de vapor a alta presión (hasta 600 kg/h en nuestra unidad más grande) también se puede utilizar para convertir incluso los esmaltes pesticidas más tenaces y los fi lms de grasa acumulados en las películas agrícolas.
07
Apretando
Un exprimidor de tornillo aplasta las brocas de película enjuagadas contra un barril cubierto y elimina mecánicamente el agua. Permitir que el contenido de humedad se seque hasta aproximadamente 15-20% sin utilizar energía térmica es una mejora importante de la eficiencia.
08
Secado Térmico
Se utiliza un secador de aire caliente para reducir el contenido de humedad residual a aproximadamente 3-5%, que son los estándares mínimos utilizados por la mayoría de las líneas de peletización para realizar una extrusión limpia. La energía utilizada es el aire caliente reciclado.
09
Embalaje/pelletización
Las escamas limpias y secas se pueden dirigir a una estación de envasado para su venta o se pueden alimentar directamente a una línea de peletización aguas abajo con una extrusora, para producir gránulos de plástico granulados. Kitech puede proporcionar sistemas de peletización combinados llave en mano de capacidad equivalente.
¿El pedido afecta al sistema?
Precisamente por eso colocamos el tanque flotante antes de las arandelas de fricción. La eliminación inicial de materiales extraños grandes y pesados evita la abrasión severa de los rotores de las arandelas de fricción de alta velocidad, asegurando así largos intervalos de consumo. Un gran número de diseños competidores no practican esta secuencia y no tienen etapa flotante. Por lo tanto, sus rotores se desgastan rápidamente, lo que provoca mayores costos de mantenimiento.
Maquinaria
Módulos de equipos clave en un sistema de lavado de películas plásticas
Cada máquina de reciclaje de la línea aborda un problema particular. Esto es lo que hace cada módulo y su impacto en sus resultados.
Reducción de tamaño
Trituradora
Diseño de un eje con palas de acero D2 endurecidas. Maneja los fardos de película, bolsas tejidas y chatarra enredada sin envolver. Su empujador hidráulico mantiene la carga a una presión constante sobre el rotor. La barra de pantalla controla el tamaño de la salida final.
Reducción de tamaño
Trituradora húmeda
Reduce las tiras trituradas en trozos de 20-60 mm de largo mediante inyección directa de agua en el momento del corte; El corte húmedo evita la acumulación de temperatura en películas de PE y PP que pueden provocar fusión y reaglomeración de fragmentos.
Lavado
Tanque flotante
Recipiente de acero inoxidable con agitador de paleta. Películas de PE y pp (d< 1,0 g/cm) flota mientras se hunden arena, piedras, vidrio y metales ferrosos. Los contaminantes pesados se descargan mediante un transportador de tornillo inferior.
Lavado
Lavadora de fricción de alta velocidad
Rotor y 800-1200 RPM en cilindro 3 orificios perforados en cilindro perforado de 3 vías, las piezas de película rozan la superficie de la pantalla, las etiquetas rasgadoras mecánicas, adhesivo adhesivo y tinta de impresión. Serie de 2 arandelas de fricción instaladas de serie en todos los LDW1000 y superiores:
Deshidratación
Excursor « Tipo Prensa Hidráulica
La compresión hidráulica de alta presión se utiliza para el procesamiento que requiere la eliminación de la máxima cantidad de agua antes del secado térmico. Este tipo de trabajo es especialmente adecuado para películas agrícolas gruesas y películas laminadas multicapa, que generalmente contienen más humedad que la envoltura de LDPE más simple.
Secado
Secadora Térmica
los sistemas de secado fuerzan la salida del aire caliente, minimizando la humedad residual a 3 «5%. El diseño de aire recirculante utiliza 40% menos energía que los secadores convencionales de un solo paso. Control de temperatura y flujo de aire disponible para diversos espesores de película.
Transporte
Cargadores y transportadores de tornillos
Cargadores de tornillos y cintas transportadoras conectan cada etapa. Todas las velocidades del transportador se modulan desde el panel central del PLC, lo que permite a los operadores igualar la velocidad del flujo a través de toda la línea de lavado de película desde una única estación de control.
Control
Gabinete de control PLC
La automatización centralizada dirige la secuenciación de arranque y apagado de motores, controla la temperatura del agua, la dosificación de productos químicos y la detección de fallas. El módulo de puerta de enlace IoT opcional permite acceder de forma remota al uso de energía, el rendimiento y el estado de la alarma a través de cualquier navegador.
Aplicaciones
Materiales procesados: Película agrícola, embalaje industrial y residuos posconsumo
La línea de lavado de películas de la serie LDW procesa toda la gama de películas de poliolefina y materiales tejidos, desde chatarra de fábrica ligeramente sucia hasta películas agrícolas de origen de campo muy contaminadas.
PE/LDPE/LLDPE
Películas agrícolas
Película para mantillo, cubiertas para invernaderos, envoltura para ensilaje. Por lo general, el contenido de tierra más contaminado puede alcanzar 30-40% de peso de fardo. Necesita lavado en varias etapas con agua caliente y vapor.
LDPE/HDPE
Envoltura elástica y retráctil industrial
Envoltura de paletas, embalaje de tránsito, película protectora. Suelen ser más limpios que las fuentes agrícolas. La contaminación primaria son etiquetas, cinta adhesiva y polvo. El lavado por fricción de un solo paso suele ser suficiente.
PP
Bolsas y sacos tejidos de PP
Bolsas de fertilizantes, sacos de cemento, bolsas a granel FIBC. El PP tejido exige una trituración eficaz para separar las fibras, y la lavadora de fricción elimina las tintas de impresión de la superficie tejida. Nuestro módulo de línea de lavado de bolsas maneja el reciclaje de bolsas de fuentes agrícolas e industriales.
PE/PP MIXTO
Película Mixta Post-Consumo
Películas recuperadas de instalaciones municipales de reciclaje (MRF). Contiene una mezcla de bolsas de transporte, envases de alimentos y envolturas domésticas. Tienen un alto contenido de etiquetas y contaminación orgánica. La separación flotador-sumidero elimina los contaminantes distintos de las poliolefinas antes de un lavado intenso.
PP/BOPP
Películas PP y embalaje BOPP
Películas laminadas de polipropileno orientadas biaxialmente, envases para snacks, material para etiquetas. Necesita una trituración cuidadosa para evitar la creación de finos que pasen a través de las rejillas de la lavadora. Es más adecuado para LDW500 y superiores.
¿qué pasa con PE y PP juntos?
Dado que el polietileno y el polipropileno pesan menos de 1,0 g/cm, flotan juntos en el tanque de lavado y no requieren separación basada en la densidad. Esto significa que una sola línea de la serie LDW puede procesar películas mixtas de PE y PP simultáneamente 'no necesita líneas separadas para mezclas de pe pp. Su paso de peletización posterior decide entre producir un sedimento de poliolefina mezclado o separarlo por tipo de resina antes de la extrusión. Para los clientes que requieren un solo pellet de PE mezclado o de PP de un solo grado, recomendamos probar un módulo clasificador NIR adicional ubicado entre el secador y la línea de peletización.
Materiales que necesitan un enfoque diferente
La película de PET y la película de PVC no son proporcionales al mismo conducto de lavado que el PE/PP. El PET tiene una densidad superior a 1,0 g/cm (se hunde en lugar de flotar) y el PVC libera compuestos de cloro durante la extrusión que dañan el equipo y el producto. Si su flujo de residuos tiene estas películas, deben separarse antes de ingresar al tendedero LDW o introducirse en un sistema dedicado.
Datos de ingeniería
Especificaciones técnicas para líneas de lavado de películas serie LDW
Cinco modelos, desde un nivel básico rentable hasta una escala industrial de alta eficiencia. Todas las cifras a continuación provienen de nuestras hojas de datos de producción.
| Modelo | Capacidad (kg/h) | Dimensiones L×W×H (m) | Vapor (kg/h) | Químico (kg/h) | Energía (kWh) | Instalar energía (kWh) | Operadores |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| LDW300 | 250-300 | 29×10×5 | 0-150 | 0-2 | 120 | 195 | 3 |
| LDW500 | 400-500 | 35×12×6 | 0-200 | 0-4 | 180 | 290 | 3 |
| LDW1000 | 800-1.000 | 50×12×6 | 0-300 | 0-8 | 280 | 446 | 4 |
| LDW1500 | 1.250-1.500 | 70×15×6 | 0-450 | 0-10 | 395 | 530 | 4 |
| LDW2000 | 1.700-2.000 | 90×15×6 | 0-600 | 0-12 | 490 | 760 | 4 |
Cómo leer esta tabla
El rendimiento está relacionado con el rendimiento de la película plástica limpia, no con la alimentación del tamaño de una bala. Si sus fardos de película agrícola contienen contaminación del suelo 30-40%, debe reflejar esta pérdida de peso. Una tasa de alimentación de fardos de 1000 kg/h sobre material muy sucio equivaldrá a entre 600 y 700 kg/h de producción de Bajarag.
Las columnas de vapor y químicas son variables porque el proceso depende de la urgencia de absorción de contaminación. La envoltura elástica industrial limpia tiene vapor cero y un mínimo de químicos; La película de mantillo del agricultor que está muy sucia tiene toda la capacidad de dosificación de vapor y cáustica. Los sistemas de lavado en caliente se dimensionan para cada línea según su análisis preliminar de materia prima.
El consumo de energía para una instalación determinada es siempre menor que la potencia nominal total de los motores de los equipos. Los motores de una línea determinada consumirán menos energía que su clasificación nominal, muchas veces o todo el tiempo, y el balance de energía sigue siendo un valor igual o menor que el total. Las cifras de la tabla representan el consumo de energía típico de estas unidades durante el funcionamiento.
Seleccionar el modelo adecuado
Recomendamos un modelo dimensionado según su producción de peso húmedo de la tira objetivo. Comience con el total de horas de operación y el tonelaje objetivo por mes, luego determine el peso operativo no contado por hora. Si se trata de una película post-consumo de corte mixto con alta absorción de contaminación, también le sugerimos que se salte un nivel de su cálculo inicial para adaptarse a las pérdidas de peso que genera el lavado. Nuestros ingenieros pueden ejecutar sus cálculos basándose en sus muestras entrantes, se nos puede enviar una muestra de 20 kg y ejecutaremos su materia prima en nuestra línea piloto.
Análisis de inversiones
Análisis de ROI y factores de costo de líneas de lavado de películas
El costo de instalación es sólo una parte de la información para seleccionar un modelo. Los costos de funcionamiento, los valores recibidos por la producción y el período de recuperación son los que dan forma a una inversión financieramente viable.
¿qué impulsa el costo del equipo?
Capacidad de rendimiento
Los modelos más grandes requerirán motores más grandes, placas de acero más gruesas, transportadores más grandes y tanques flotantes más grandes. Una línea con un rendimiento total de 2000 kg/h requerirá significativamente más acero y motores mucho más grandes que un modelo con un rendimiento de 300 kg/h, y tendrá una mayor capacidad de peso de los componentes en general.
Etapas de lavado
La chatarra industrial limpia sólo podría requerir un lavado en frío y una única lavadora de fricción. La película de granjero podría requerir un lavado en caliente, incluidas calderas de vapor, equipos químicos y lavadoras de fricción en serie. Cada etapa de conducción cuesta más capital.
Nivel de automatización
Los modelos básicos son capaces de cargar balas manualmente y controlar PLC de forma sencilla. Las opciones de mejora incluyen sensores metálicos y NIR, sistemas de control remoto y tratamiento de agua. Los modelos más nuevos con más automatización funcionan con menores costos laborales al reemplazar el tiempo de ejecución del operador, pero requieren una mayor inversión de capital inicial y complejidad.
Integración descendente
Un modelo de solo lavado cuesta menos que un paquete completo llave en mano que incluye el equipo de peletización y tratamiento de agua. Muchas empresas optan por comenzar solo con un sistema de lavado y crecer hacia otros avances a medida que aumentan las necesidades de rendimiento.
Desglose de costos operativos
El costo de energía (la mayor parte) del presupuesto operativo anual de una planta de reciclaje de películas plásticas incluye electricidad, costo de agua y alcantarillado, operadores de instalaciones (de 3 a 4 por turno), costos de reemplazo periódicos de consumibles (como cuchillas trituradoras, cribas para la fricción). lavadora y revestimientos para el cilindro exprimidor) y productos químicos/vapor para lavado en caliente. Dependiendo de las especificaciones, la demanda de energía es de 120 kWh para el LDW300 y de 490 kWh para el LDW2000.
Marco de retorno de la inversión
Su retorno de la inversión en una línea de lavado de películas es función de tres variables, a largo plazo, en la utilización del rendimiento objetivo: 1. su costo de compra de materia prima de dilución en el punto de entrada al sistema (combustible, película plástica de desecho embalada, etc.) 2. su objetivo Precio de venta de producción limpia (las escamas lavadas o los gránulos reciclados tendrán un valor diferente según el rango de resina, el color, etc.) 3. su tasa de utilización de rendimiento real. Los datos de la industria muestran que para una instalación de reciclaje que utiliza películas de PE y PP posconsumo de manera consistente con una utilización óptima del rendimiento, se puede esperar una recuperación dentro de 18 a 36 meses dependiendo de los costos de la materia prima de entrada y los factores del mercado de productos de producción de primer rendimiento.
Referencias de proyectos
Estudios de caso de proyectos de reciclaje de películas
Ejemplos de estudios de casos de proyectos desde una base instalada en diversas regiones de aplicación, materia prima. Kitech ha suministrado cientos de líneas de lavado y peletización de películas desde nuestras instalaciones de Zhangjiagang a múltiples regiones utilizando una amplia variedad de tipos de materia prima.
Caso 1 « Reciclaje de películas agrícolas
Un ejemplo de muchos es una planta de reciclaje con sede en el sudeste asiático que se acercó a Kitech con un problema específico: la instalación había estado recolectando películas de mantillo y de invernadero de agricultores regionales. Su sistema de lavado de un solo tanque no logró eliminar la densa contaminación del suelo y los pesticidas, a pesar de los productos químicos de lavado, y los compradores rechazaron su producción de escamas.
Suministramos una línea de lavado de películas LDW1000 que demostró estar configurada para el procesamiento de películas agrícolas de contaminación intensa: nuestro alcance de suministro incluía un tanque flotante de prelavado, lavadoras de doble fricción, una etapa de lavado en caliente con inyección de vapor y un exprimidor de presión de tornillo seguido de un secador térmico: tres etapas de lavado en secuencia, debido a una lista derivada de contenido de suelo 30-35% del peso del material en la materia prima, requiere un lavado de múltiples etapas para reducir las escamas de salida a niveles aceptables.
Después de la puesta en servicio, la instalación pudo mantener su alimentación de peletizador met en escamas lavadas, mientras que su contenido de humedad de salida después del secado se logró dentro del rango especificado de 3-5%. La combinación de dos lavadoras de fricción fue especialmente eficaz para eliminar películas de residuos de pesticidas que su equipo anterior no había podido abordar.
LDW1000
Modelo suministrado
Agrícola
Tipo de materia prima
4
Etapas de lavado
3-5%
Salida de humedad
Caso 2 « Residuos de embalaje industrial
Desafío
la planta de reciclaje de plástico en Europa del Este estaba alimentando su nueva planta con film estirable y retráctil de LDPE no desde su almacenamiento regional, sino desde puntos de recolección y centros logísticos dentro del país. Sus máquinas deshidratadoras centrífugas se estropeaban todo el tiempo (trozos triturados de film flexible envueltos alrededor del rotor de la centrífuga cada 2 o 3 horas, deteniéndolo hasta que se limpiaba manualmente, lo que costaba un valioso tiempo de actividad y mano de obra.
Solución
Diseñamos una modernización para instalar nuestro exprimidor de tornillo como reemplazo de su etapa de deshidratación. Nuestro exprimidor comprime la película mecánicamente, sin rotor giratorio. Se introducen fragmentos de película flexibles en el tambor perforado, siendo sometidos a presión a medida que pasan a través del tornillo. Como consecuencia, sólo se aplica presión y la película no se envuelve alrededor de la máquina. También instalamos arandelas de doble fricción para su etapa de eliminación de película adhesiva y de etiquetas.
Resultado
El exprimidor puso fin al tiempo de inactividad provocado al girar la centrífuga. Lejos de ser una costosa llamada de mantenimiento de emergencia, los operadores de la planta vieron cambiar semanalmente sus procedimientos de mantenimiento programado para deshidratar a mantenimiento preventivo programado. Su limpieza de residuos es relativamente baja en comparación con las corrientes de reprocesamiento agrícola, por lo que no necesitan caldera de vapor ni dosificación química en el proceso de lavado.
Caso 3 « Planta de reciclaje de películas posconsumo
Proveedor a granel de películas para envases de desecho de programas de recogida municipales: Oriente Medio no es conocido por tener una industria de reciclaje establecida, pero la demanda de envases flexibles recuperados de residuos domésticos es alta. La primera planta del cliente estaba funcionando a su máxima capacidad antes del final de la fase de puesta en servicio, por lo que se encargó simultáneamente una segunda instalación más grande.
| Parámetro | Especificación |
|---|---|
| Modelo | LDW1500 |
| Rendimiento objetivo | 1.250-1.500 kg/h de salida limpia |
| Materia prima | Película mixta de PE/PP posconsumo |
| Configuración de lavado | Tanque flotante + lavadora de fricción 2× + lavado en caliente + enjuague fino |
| Deshidratación | Exprimidor a presión + secador térmico |
| Aguas abajo | Línea de peletización Kitech con cambiador de pantalla y peletizador de hebras |
| Operadores por turno | 4 |
| Tratamiento de agua | Circuito cerrado con tanque de sedimentación y filtro prensa |
En un paquete completo llave en mano, suministramos la línea de lavado, la línea de peletización y la planta de tratamiento de agua. El sistema de tratamiento de agua fue diseñado para hacer circular alrededor de 85% de agua de proceso en un circuito cerrado, solo es necesario eliminar los lodos sedimentados.
Calidad y soporte
Certificaciones de calidad y soporte de servicio global
Cada línea de lavado de películas de la serie LDW se construye en nuestras modernas instalaciones de fabricación de suministros de Zhangjiagang bajo procedimientos de control de calidad documentados y se prueban antes del envío.
Certificaciones de Calidad
Marcado CE
directiva de Maquinaria 2006/42/CE. Esta directiva es obligatoria para todos los equipos vendidos en Europa.
Listado UL
Se requiere certificación de seguridad eléctrica de América del Norte para todos los equipos enviados al mercado de América del Norte. Todos los controles del motor y el gabinete PLC están protegidos con dispositivos de seguridad eléctrica de América del Norte.
Certificado CSA
La aprobación de la Asociación Canadiense de Normas es una aprobación reconocida para la venta y aplicación de equipos de maquinaria industrial en todo Canadá.
Probado en fábrica
Todo el equipo suministrado por Kitech recibe un recorrido completo en mojado en nuestras instalaciones de China sin cargo adicional. Los resultados de las pruebas se capturan en un informe de prueba dedicado que acompaña a cada venta de equipos.
Infraestructura de servicios global
→
Supervisión de instalación «uno o más de los ingenieros de campo de diseño de Kitech visitarán sus instalaciones para supervisar la construcción de los cimientos y la configuración de la máquina para el funcionamiento óptimo del equipo
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Formación de operadores Curso mínimo de 7 días de ÑAN que cubre operación, limpieza y mantenimiento programado diario, semanal y mensual
→
Puesta en marcha previa al ajuste -verificar la capacidad de rendimiento y el contenido de humedad, y las eficiencias de eliminación de contaminación
→
Repuestos bajo demanda -envío dentro de las 72 horas - piezas de desgaste mantenidas listas en el almacén de Kitech Shanghai
→
Solución de problemas remota «soporte a través de videollamadas de Internet para compartir pantalla, diagnóstico de operadores remotos y soporte de ingeniería de Kitech
Selector de capacidad
Encuentre su línea de lavado de películas LDW
Ingrese su rendimiento objetivo y tipo de materia prima para calcular instantáneamente el modelo, la huella y el consumo de energía óptimos del equipo LDW para su operación de reciclaje.
500 kg/h
100
2500
La película mixta posconsumo es la materia prima más exigente. El rendimiento efectivo puede ser entre 10 y 151 TP3T menor debido a mayores niveles de contaminación.
LDW1000
Excelente ajuste
Rango de capacidad
800-1.000 kg/h
Huella (L×W×H)
50×12×6 m
Consumo de energía
260 kWh
Energía instalada
380 kWh
Consumo de vapor
0-300 kg/h
Operadores requeridos
3-4
Utilización de la capacidad
62%
Su objetivo supera la capacidad nominal máxima del LDW2000 de primera línea. Comuníquese con nuestros ingenieros para analizar una configuración personalizada de doble línea o un plan de expansión por fases.
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Herramientas de ingeniería
Evaluación interactiva del sistema
Utilice nuestros modelos de cálculo avanzados para evaluar la viabilidad financiera y comparar especificaciones técnicas en toda la serie LDW.
Calculadora de retorno de la inversión de la línea de lavado de películas
Ingrese su rendimiento objetivo, costos de materia prima y horas de operación para generar una proyección precisa de recuperación de la inversión a 5 años y una estimación de ganancias anuales.
Calculadora abierta
Comparación lado a lado del modelo LDW
Evalúe varios modelos de la serie LDW simultáneamente. Compare las dimensiones de la huella, el consumo de energía y el rendimiento máximo para encontrar su ajuste óptimo.
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¿listo para construir su línea de reciclaje de películas?
Envíenos sus muestras de sus materiales y objetivos de producción. Nuestro equipo de ingenieros creará una línea de lavado de películas de PP PE para que coincida perfectamente con su materia prima, resultados y niveles de inversión con una cotización completa en menos de 48 horas.
Preguntas comunes
Preguntas frecuentes sobre las líneas de lavado de películas de PP PE
El PP (polipropileno) y el PE (polietileno) son plásticos de poliolefina, pero difieren en densidad, punto de fusión y aplicaciones comunes. La película de PE, que incluye LDPE, LLDPE y HDPE, es más blanda y flexible y se utiliza principalmente en envolturas elásticas, películas de mantillo agrícola y cubiertas de invernaderos. La película de PP es más rígida, tiene un punto de fusión más alto (alrededor de 160 grados frente a 120-130 para el PE) y se encuentra comúnmente en bolsas tejidas, envases BOPP y sacos industriales. En un tendedero de película, ambos materiales flotan en agua (densidad inferior a 1,0 g/cm), por lo que pueden procesarse en el mismo sistema de lavado sin separación basada en densidad.
Después de presionar con tornillos (deshidratar): aproximadamente 15-20% de humedad. Siguiendo el secador térmico caliente: aproximadamente 3-5% de humedad. La mayoría de las líneas de peletización necesitan ese rango 3-5% para una extrusión limpia. Si vende escamas lavadas en lugar de peletizar, es posible que la salida del exprimidor al 15-20% ya cumpla con las especificaciones de su comprador.
Los precios de las lavadoras de hilo de lavado de películas se ven afectados por la capacidad de rendimiento, la gravedad de la contaminación de su chatarra, cuántos módulos de lavado elige y cuán extensas son sus necesidades de procesamiento de peletización posterior. Los sistemas LDW más pequeños que producen 300 kgh de chatarra de película industrial ligeramente contaminada se pueden encontrar con un costo de inversión más bajo, mientras que las plantas llave en mano de mayor escala que operan con un rendimiento de 1500 a 2000 kgh, incluido el lavado con agua caliente, el tratamiento avanzado del agua y el peletización integrada representan un mayor compromiso de capital. En lugar de cotizar un rango de precios genérico que puede no satisfacer sus necesidades reales, recomendamos enviarnos sus muestras de materiales y especificaciones de producción objetivo, y nuestro equipo de ingeniería proporcionará una cotización detallada dentro de las 48 horas.
Los requisitos del operador para cinco modelos LDW son similares: de 3 a 4 operadores por turno. Un gabinete PLC alberga centralmente los secuenciadores principales del motor, los controles de temperatura del agua y la medición química, así como otros complementos opcionales como detectores de metales automatizados, purificación de agua centralizada y acceso remoto de IoT para la depuración.
La deshidratación por centrífuga suele ser muy eficaz en escamas de plástico rígido, pero puede ser menos en películas más flexibles donde el chip puede tender a enredarse con el rotor de la centrífuga. Nuestro enfoque integrado genera humedad constante a través de un chip de película frangible fácilmente deshidratable comprimiéndolo con un exprimidor de presión de tornillo (y simultáneamente induciendo calentamiento por fricción en el chip) para completar el paso final de eliminación de humedad antes de ingresar al secador térmico, reduciendo así CapEx, Opex e imprevisibilidad en el objetivo de humedad.
Nuestra serie LDW está diseñada para procesar el espectro completo de películas de poliolefina y material tejido: películas estirables y retráctiles de LDPE, películas de granja y de invernadero de LLDPE, bolsas de soporte y revestimientos industriales de HDPE, bolsas tejidas de pp y a granel. sacos (FIBC), película laminada para paquetes BOPP y una mezcla de películas plásticas posconsumo de las instalaciones de recuperación municipales. La línea también es capaz de reciclar material de bolsa tejido de PP. El combo de trituradora y arandela de fricción separa eficazmente las fibras tejidas y elimina la tinta de la impresión. Los materiales adecuados para un proceso de reciclaje son la película de PET (de diferente densidad, será necesario separar el fregadero-flotador del PE) y la película de PVC (debe mantenerse separada para evitar la contaminación por reacción de cloro).
Las escamas de película lavadas limpiamente podrían alimentarse directamente a la línea de peletización para convertirlas en gránulos reciclados. Kitech ofrece sistemas extrusores de un solo tornillo y de dos tornillos para alimentar la película lavada, con un contenido de humedad de 3-5%. La línea de peletización calienta y funde las escamas, luego las pasa a través de un cambiador de pantalla para filtrar cualquier microcontaminante, seguido de una matriz para darle forma a la masa fundida en un tamaño de gránulos uniforme. Los gránulos de PE o PP reciclados se venden luego a fabricantes de bolsas de basura, productores agrícolas, productores de productos moldeados por inyección o mezclados con resina virgen para producir un producto final de mayor calidad. Es posible suministrar el conducto de lavado y el conducto de peletización como un único sistema completo llave en mano, dependiendo del rendimiento total requerido.
Sí. Cada línea de lavado de películas de la serie LDW se envía con supervisión de instalación en el sitio y capacitación práctica del operador como parte del paquete estándar. Nuestros ingenieros de campo viajan a sus instalaciones, supervisan el trabajo de cimentación y el posicionamiento de los equipos, conectan todas las interfaces eléctricas y de plomería y realizan pruebas de puesta en servicio con su material de alimentación real. La capacitación del operador dura de 5 a 7 días e incluye procedimientos operativos diarios, cronogramas de limpieza, pasos comunes para la resolución de problemas y rutinas de mantenimiento preventivo. Después de la puesta en servicio, nuestro equipo de soporte técnico brinda asistencia remota y puede enviar piezas de repuesto en un plazo de 72 horas a la mayoría de las regiones del mundo.
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