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Sistema de lavado de plásticos — Soluciones industriales para todo tipo de plástico
Desde botellas de PET posconsumo hasta film agrícola y plásticos WEEE, los sistemas de lavado de KITECH producen escamas limpias y de gran pureza con capacidades de 250 a 10,000kg/hr. Tres líneas de producto especializadas. Un equipo de ingeniería. 25 años de experiencia en la fabricación de maquinaria de reciclaje para cada línea.
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250–10,000
Rango de capacidad en kg/h3
Series de producto (plásticos flexibles, rígidos y WEEE)500+
Clientes en más de 80 países60 días
Garantía de entregaCE / UL / CSA
Certificaciones internacionales24/7
Asistencia técnica¿Residuos plásticos contaminados? Así los procesa KITECH
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Retos del sector
Las operaciones de reciclaje que parten de plásticos posconsumo se enfrentan a los mismos tres retos: contaminación extrema por aceites, adhesivos y restos de alimentos; mezclas de plásticos que bloquean las máquinas diseñadas para una sola resina; y escamas de plástico muy irregulares que los equipos de granceado posteriores no aceptan. Los equipos de lavado manual nunca tienen capacidad para procesar más de una tonelada al día, y el coste por tonelada tratada se vuelve prohibitivo.
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Sistema de lavado automatizado
Un sistema de lavado automatiza el proceso: captura las balas, las desempaqueta, reduce su tamaño, las lava por fricción, con agua caliente o con vapor, las separa mediante flotación y, por último, las seca mecánicamente.
capturando el fardo, retirando su embalaje, reduciéndolo de tamaño, lavándolo por fricción, con agua caliente o vapor, separándolo mediante flotación por densidad y, por último, secándolo mecánicamente. KITECH ha diseñado y construido docenas de líneas de lavado de plásticos en nuestra planta de fabricación de Zhangjiagang. Diseñamos tres series de productos adaptadas al tipo de material de entrada, que incluyen sistemas de lavado de film flexible y sacos tejidos, sistemas de lavado de botellas y envases rígidos de HDPE/PP/ABS y sistemas de lavado de plásticos WEEE mezclados. Cada serie consta de componentes modulares individuales, disponibles como línea única o como diseño de sistema, y dimensionados para cualquier requisito de capacidad de producción.
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Resultados garantizados
Resultado final: escamas de plástico de gran pureza
con un contenido de humedad de tan solo 3–5 %, listas para la producción de gránulos o el hilado de fibras. Tanto si procesa plásticos contaminados procedentes de residuos posconsumo, film agrícola de LDPE, botellas de HDPE o film de PE de envases industriales, nuestro sistema de reciclaje trata cada tipo de plástico con módulos específicos de lavado y deshidratación. Diseñamos estos sistemas de lavado de plásticos para funcionar sin interrupción las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con 3–12 operarios según el caudal de la línea, y alcanzar niveles de contaminación lo bastante bajos para el granceado directo o la reutilización en aplicaciones de reciclaje.Líneas de lavado KITECH para plásticos flexibles, rígidos y WEEE
Las tres series comparten la arquitectura de control modular de KITECH y utilizan componentes eléctricos internacionales de baja tensión, pero sus mecanismos principales varían según el tipo de material, como la forma de la trituradora, el tipo de secador y el diseño del equipo de lavado. Aquí encontrará todas las especificaciones y una matriz de decisión.
Línea de lavado de plásticos flexibles (serie LDW): reciclaje de film, sacos y fibras
La serie LDW está diseñada para materiales de alimentación como film flexible, sacos tejidos, fibras y residuos con aceite y adhesivos adheridos. Una trituradora de alto par con cuchillas intercambiables de 4 vías procesa residuos de film flexible, tejidos y fibras. Su diseño modular se combina con varios secadores por fricción y un secador de vapor de presión media tipo prensa, que elimina mecánicamente la humedad de los residuos flexibles con más eficacia que el secado centrífugo por sí solo. Suministramos líneas LDW a fabricantes que trabajan desde film para invernaderos hasta textiles, y mostramos a los usuarios finales resultados demostrados en la eliminación de agua, aceite y adhesivos, así como bajos niveles de humedad residual.
| Modelo | Capacidad (kg/h) | Dimensiones L×An×Al (m) | Consumo de energía (kWh) | Potencia instalada (kW) | Vapor (kg/h) | Productos químicos (kg/h) | Operarios por turno |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| LDW300 | 250–300 | 29 × 10 × 5 | 120 | 195 | 0–150 | 0–2 | 3 |
| LDW500 | 400–500 | 35 × 12 × 6 | 180 | 290 | 0–200 | 0–4 | 3 |
| LDW1000 | 800–1,000 | 50 × 12 × 6 | 280 | 446 | 0–300 | 0–8 | 4 |
| LDW1500 | 1,250–1,500 | 70 × 15 × 6 | 395 | 530 | 0–450 | 0–10 | 4 |
| LDW2000 | 1,700–2,000 | 90 × 15 × 6 | 490 | 760 | 0–600 | 0–12 | 4 |
Consejo para la compra
Si su planta procesa más de un tipo de material de alimentación, por ejemplo, desde film flexible hasta plásticos rígidos más resistentes, podría ahorrar hasta un 25 % en costes de obra civil al construir dos líneas que compartan la misma planta de tratamiento de aguas residuales y la infraestructura eléctrica, como en esta línea combinada LDW + RPW. Nuestro equipo de ingeniería puede diseñar para usted una distribución de doble línea.
Todos los sistemas anteriores —desde la línea de lavado de plásticos flexibles LDW y la línea de lavado y reciclaje de plásticos rígidos RPW hasta la serie WES— se suministran como líneas de reciclaje completas, con cintas transportadoras, alimentadores de husillo, equipos de lavado por fricción, tanques de flotación, tanques de separación por flotación, módulos de secado y armarios eléctricos con PLC y componentes internacionales de baja tensión, además de sistemas de detección de metales. Este diseño modular permite ampliar la capacidad, añadir lavado en caliente o integrar más adelante un módulo de lavado de film sin reconstruir todo el sistema de reciclaje. KITECH también suministra configuraciones de plantas de lavado de residuos plásticos para procesar plásticos posconsumo, incluido el reciclaje de film de PE y la recuperación de escamas de film de LDPE.
Línea de lavado de plásticos rígidos (serie RPW): reciclaje de botellas y envases de HDPE, PP y ABS
Las botellas rígidas moldeadas por soplado, los cubos moldeados por inyección y otros envases, así como residuos similares, requieren una trituradora de tambor de alto par con cuchillas ajustables, una máquina de deshidratación centrífuga y un secador con conducto de aire caliente. Los tanques de separación por flotación utilizan válvulas de descarga de doble estación para separar los plásticos por densidad. La experiencia de puesta en marcha también nos indica que en estas líneas es habitual alcanzar niveles de humedad final inferiores al 3 % en el HDPE.
| Modelo | Capacidad (kg/h) | Dimensiones L×An×Al (m) | Consumo de energía (kWh) | Potencia instalada (kW) | Vapor (kg/h) | Productos químicos (kg/h) | Operarios por turno |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| RPW500 | 400–500 | 35 × 10 × 5 | 175 | 210 | 0–150 | 0–3 | 3–5 |
| RPW1000 | 800–1,000 | 50 × 12 × 6 | 198 | 330 | 0–200 | 0–5 | 3–8 |
| RPW2000 | 1,600–2,000 | 70 × 12 × 6 | 306 | 498 | 0–300 | 0–10 | 3–10 |
| RPW3000 | 2,500–3,000 | 100 × 15 × 6 | 463 | 630 | 0–450 | 0–15 | 3–12 |
| RPW5000 | 4,000–5,000 | 120 × 20 × 6 | 550 | 810 | 0–600 | 0–20 | 3–12 |
Línea de lavado de plásticos WEEE (serie WES) — residuos electrónicos
Reciclaje de plásticos electrónicos. El consumo de productos químicos es menor y los medios de separación son más agresivos para detectar metales con eficacia, debido a la presencia adicional de compuestos ignífugos, insertos metálicos y mezclas de polímeros propias de los plásticos de residuos electrónicos. La capacidad de la serie WES va desde 850 kg/h hasta 10.000 kg/h para plantas de procesamiento de residuos electrónicos de gran tamaño. Cada tonelada se procesa incluso con más eficiencia que en las series LDW y RPW: una línea WES10000 de 10.000 kg/h solo necesita 423kWh (la LDW2000 consume 490kWh a 2.000 kg/h), gracias a que los plásticos de residuos electrónicos que salen de la etapa de clasificación están más secos y limpios que las botellas de PET posconsumo, los residuos de film y otros plásticos sin clasificar.
| Modelo | Capacidad (kg/h) | Dimensiones L×An×Al (m) | Consumo de energía (kWh) | Potencia instalada (kW) | Vapor (kg/h) | Operarios por turno |
|---|---|---|---|---|---|---|
| WES1000 | 850–1,000 | 70 × 15 × 5 | 130 | 195 | 0–3 | 3–5 |
| WES2000 | 1,700–2,000 | 90 × 15 × 6 | 170 | 280 | 0–5 | 3–6 |
| WES3000 | 2,550–3,000 | 120 × 18 × 6 | 260 | 432 | 0–10 | 3–8 |
| WES5000 | 4,250–5,000 | 130 × 18 × 6 | 365 | 580 | 0–15 | 3–8 |
| WES10000 | 8,000–10,000 | 150 × 20 × 6 | 423 | 695 | 0–20 | 3–8 |
Matriz de decisión: ¿qué serie se adapta a su material de alimentación?
| Criterio | LDW (flexibles) | RPW (rígidos) | WES (WEEE) |
|---|---|---|---|
| Material de alimentación objetivo | Film de LDPE/LLDPE, sacos tejidos de PP, film agrícola, fibras | Botellas de HDPE, envases de PP, carcasas de ABS/PC | Plásticos WEEE mezclados, carcasas de residuos electrónicos |
| Rango de capacidad | 250–2.000 kg/h | 400–5.000 kg/h | 850–10.000 kg/h |
| Reducción primaria del tamaño | Trituradora (cuchillas giratorias de 4 vías) | Trituradora (cuchillas con ajuste externo) | Combinación de trituradora y molino |
| Método de secado | Prensa compactadora (prensa plastificadora o hidráulica) | Deshidratación centrífuga y secador de conducto de aire caliente | Centrífugo y térmico |
| Humedad final | 3–5% | < 3% | < 3% |
| Vapor necesario | Hasta 600 kg/h | Hasta 600 kg/h | Hasta 20 kg/h |
| Consumo de productos químicos | Hasta 12 kg/h | Hasta 20 kg/h | Hasta 20 kg/h (menor por tonelada) |
| Operarios por turno | 3–4 | 3–12 | 3–8 |
| Dimensiones (modelo más grande) | 90 × 15 × 6 m | 120 × 20 × 6 m | 150 × 20 × 6 m |
Proceso de la línea de lavado
Proceso de la línea de lavado de film y sacos tejidos
1
Alimentación de material
2
Trituración
3
Molienda
4
Lavado por flotación
5
Lavado por fricción
6
Lavado fino
7
Prensado
8
Secado térmico
9
Envasado
Proceso de la línea de lavado de HDPE rígido / PP
1
Alimentación de material
2
Apertura de balas
3
Pretratamiento
4
Clasificación
5
Trituración/molienda
6
Prelavado
7
Lavado por fricción
8
Lavado por flotación
9
Secado
10
Separación en zigzag
11
Clasificación por color y material
12
Envasado
Proceso de la línea de lavado de residuos electrónicos
1
Alimentación de material
2
Trituración/molienda
3
Separación con agua de alta salinidad
4
Separación con agua de baja salinidad
5
Separación con agua dulce
6
Deshidratación
7
Secado
8
Separación electrostática
9
Envasado
Cómo funciona nuestro sistema de lavado de plásticos
01
Preclasificación y alimentación de material
Las balas o los plásticos a granel se introducen en la línea mediante cintas transportadoras de alta resistencia. Los materiales que no son plásticos u otros flujos de residuos objetivo se clasifican de forma manual o automática antes de llegar a la etapa de reducción de tamaño.
02
Trituradora
Un sistema de trituración compuesto por trituradoras con cuchillas giratorias de 4 vías y soportes de rodamientos de alta resistencia reduce el material de alimentación a granel a fragmentos más manejables.
03
Molino
Un molino robusto específico, con ajuste motorizado externo de las cuchillas, reduce aún más el tamaño del material rígido antes de que entre en la cámara de contención de productos químicos.
04
Prelavado y lavado por fricción
Los equipos de lavado por fricción de alta velocidad e inerciales utilizan transportadores de husillo y paletas dentro de un cuerpo giratorio de alta velocidad para eliminar la suciedad, la arena, las etiquetas y otros recubrimientos sueltos sin dañar la superficie del plástico. El cuerpo principal del equipo de lavado está sellado herméticamente para evitar que se escape material.
05
Lavado en caliente
Para materiales muy sucios con adhesivos, aceites de lavado o residuos de alimentos, se utiliza un módulo de lavado en caliente además del lavado estándar por fricción en frío. El agua calentada a 80–95°C, con una dosificación controlada de productos químicos, disuelve contaminantes que el lavado en frío por sí solo no puede eliminar, especialmente los adhesivos de residuos posconsumo de PET y envases alimentarios.
06
Separación por flotación
Los tanques de flotación incorporan control de velocidad mediante rueda moleteada y variadores que accionan las paletas. Durante su paso por los tanques, los plásticos se separan por densidad: el PE y el PP suben a la superficie, mientras que el PVC, el hierro y la suciedad más pesada se hunden. Las válvulas de descarga de doble estación situadas en el fondo de cada tanque permiten retirar continuamente los residuos sedimentados sin detener el proceso.
07
Secado mecánico
Las máquinas de deshidratación centrífuga devuelven el agua al punto de entrada y eliminan rápidamente el agua superficial. Para los plásticos flexibles, se complementan con prensas motorizadas de husillo y prensas hidráulicas dobles de aluminio tipo «compuerta abierta», que reducen la humedad de las escamas de film al 3-5 %. Las escamas rígidas pasan por un secador adicional de conducto de aire caliente para reducirla otro 2-3 %.
08
Control de calidad y almacenamiento
Las escamas secas se transportan a un depósito de almacenamiento intermedio que alimenta el proceso de granceado posterior. El sistema de control PLC supervisa parámetros individuales de caudal, potencia y agua, y permite acceder de forma remota a los datos esenciales de toda la planta desde cualquier dispositivo conectado a la red.
Nota de ingeniería: rendimiento del equipo de lavado por fricción
El lavado por fricción es la base de una limpieza exhaustiva y de la eliminación eficaz de contaminantes en el reciclaje de plásticos. Los equipos de lavado por fricción de KITECH utilizan rotores de acero y cuchillas fabricadas con materiales resistentes al desgaste, montados en un eje equilibrado dinámicamente con una precisión de 3–5 g.
Lavado automatizado de KITECH frente al procesamiento manual tradicional
Los fabricantes y operadores de plantas que se pasan a líneas de lavado totalmente automáticas necesitan datos sólidos para convencerse de la rentabilidad de la inversión. En la tabla siguiente se compara una línea de lavado de plásticos rígidos KITECH RPW1000 (capacidad: 800 1000 kg/h) con una línea de rendimiento equivalente de procesamiento manual, fabricada y suministrada por un fabricante desconocido y con la misma producción diaria. Los datos de referencia del procesamiento manual son promedios del sector obtenidos de operadores que procesan residuos mixtos de botellas de HDPE con capacidades similares.
| Indicador de rendimiento | KITECH RPW1000 | Instalación de lavado manual |
|---|---|---|
| Caudal de procesamiento | 800–1.000 kg/h de forma sostenida | 200–300 kg/h (depende de la mano de obra) |
| Operarios por turno | 3–8 | 15–25 |
| Consumo de energía | 198 kWh | 50–80 kWh (menor, pero con volumen limitado) |
| Consumo de agua | Recirculación en circuito cerrado, reposición de 2–3 t/h | Circuito abierto, 8–15 t/h |
| Humedad del producto final | < 3% | 8–15 % (variable, secado al sol) |
| Eliminación de contaminantes | Varias etapas: fricción, lavado en caliente y separación | Enjuague en frío de una sola pasada |
| Horas de funcionamiento | Capacidad para funcionar 24 h sin parar | 8–10 h (limitado por turnos) |
| Superficie instalada | 50 × 12 × 6 m | 20 × 10 × 3 m (pero produce 3–4× menos) |
| Calidad del producto final | Pureza constante, apta para granceado | Variable, con rechazos frecuentes |
En resumen: el lavado automatizado de plásticos ofrece un caudal de procesamiento de 3–5 veces mayor con menos operarios, una calidad más uniforme del material plástico reciclado y mucho menos desperdicio de agua. El consumo de energía por kilogramo procesado es, de hecho, menor en las máquinas de reciclaje automatizadas porque el funcionamiento continuo evita las ineficiencias de los arranques y paradas que afectan a las instalaciones manuales. En las plantas de lavado que procesan más de 500 kg/h de residuos plásticos, la ventaja en costes operativos de un sistema de agua totalmente cerrado, con deshidratación centrífuga y automatización de la clasificación y la separación, suele alcanzar el punto de equilibrio durante el primer año.
12–24 meses
Periodo de amortización habitual de las líneas automatizadas de lavado de plásticos, según informes de operadores del sector sobre plantas que procesan ≥1.000 kg/h de residuos plásticos posconsumo.
Fuente: datos de referencia del sector [CUALIFICADOS: basados en opiniones de operadores de instalaciones de KITECH]
Resultados de clientes: índices de pureza superiores al 95 % en más de 80 países
Hemos fabricado más de 500 sistemas de lavado para más de 80 empresas de todo el mundo. Aquí presentamos ejemplos de trabajos realizados para 3 clientes distintos. Los nombres de los clientes se mantienen ocultos a petición suya; las ubicaciones, especificaciones de las plantas y datos operativos pueden confirmarse:
Reciclaje de film de LDPE — México
Planta de lavado de film agrícola
Un cliente mexicano utilizaba su sistema LDW1000 para lavar cinta de goteo y film de invernadero, un material de alimentación difícil de procesar y contaminado con tierra, fertilizante y antioxidantes UV. Tras la puesta en marcha de CGMP, la línea entregó un caudal estable de 850 kg/h de escamas de film secas y limpias, con una humedad del 5 %, a su extrusora de granceado, mientras que la mano de obra operativa se redujo de 18 operarios por turno a 4.
850
kg/h de producción
< 5%
de humedad
78 %
de reducción de mano de obra
Reciclaje de botellas de HDPE — Arabia Saudí
Instalación de lavado de botellas posconsumo
Una planta basada en RPW2000, diseñada para tratar botellas de detergente y leche de HDPE posconsumo a 1600kg/h, instaló los equipos de procesamiento en tan solo 22 días. El lavado en caliente a 85°C fue esencial para eliminar las etiquetas con adhesivo laminado que resistían el lavado en frío. Las pruebas de laboratorio independientes confirmaron una pureza del producto superior al 97 %, lo que permitió utilizar las escamas de HDPE reciclado en la extrusión de tuberías, una aplicación de mayor valor que la prevista inicialmente.
1.600
kg/h de producción
97 %+
de pureza
22
días hasta la puesta en marcha
Reciclaje de botellas de PET — Rusia
Línea de lavado de botellas de PET de alto caudal
Un operador ruso que trabaja con una línea de lavado de botellas de PET basada en nuestra plataforma RPW1000 procesa botellas de PET embaladas en balas y las convierte en escamas limpias para el mercado de fibra de poliéster. Tras la clasificación automática y la molienda, el lavado en caliente a 90°C elimina el adhesivo y los restos de alimentos. La separación por flotación del PVC ha reducido su contenido a menos de 40 mg/kg, y la contaminación restante en las escamas de PET ha caído por debajo de 50 mg/kg. La limpieza del producto cumple los requisitos de las hilaturas sin necesidad de tratamiento adicional: escamas de PET de alta calidad, aceptadas directamente para la producción.
< 40 ppm
de contenido de PVC
< 1%
de humedad
Apta para fibra
calidad del producto
La perspectiva del sector: qué diferencia las buenas escamas de las excelentes
El precio de las escamas viene determinado por dos factores: el contenido de agua y los niveles de contaminación. Un lote de escamas de PET con un 1,5 % de humedad se vende a un precio superior al de uno con un 4 %, porque provoca menos interrupciones en las etapas posteriores del proceso: las extrusoras funcionan más rápido y se rechaza menos material. Con el contenido de PVC ocurre lo mismo: la mayoría de los compradores rechaza automáticamente los lotes que superan los 100 ppm, independientemente de otros parámetros de calidad. Por eso dimensionamos nuestros tanques de separación por flotación para medir niveles inferiores a 40 ppm: así nuestros clientes obtienen los mayores ingresos posibles por las escamas y amortizan antes la línea de lavado. En un sector con un consumo energético elevado, observamos que los operadores que se saltan el lavado en caliente para reducir los costes de vapor acaban perdiendo más por el precio de las escamas de lo que ahorran en energía.
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