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Sistema de lavagem de plásticos — soluções industriais para todos os fluxos de plástico
Das garrafas PET pós-consumo à película agrícola e aos plásticos WEEE, os sistemas de lavagem KITECH produzem fragmentos limpos e de elevada pureza a 250 to 10,000kg/hr. Três linhas de produtos dedicadas. Uma equipa de engenharia. 25 anos de experiência no fabrico de máquinas de reciclagem em cada linha.
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250–10,000
de capacidade kg/h3
Séries de produtos (flexíveis / rígidos / WEEE)500+
clientes em mais de 80 países60 dias
garantia de entregaCE / UL / CSA
certificações internacionais24/7
suporte técnicoResíduos de plástico contaminados? Veja como a KITECH resolve o problema
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Desafios do setor
As operações de reciclagem que começam com plásticos pós-consumo enfrentam os mesmos três desafios: contaminação extrema por óleos, adesivos e resíduos alimentares; fluxos mistos de plásticos que não podem ser processados por máquinas destinadas a uma única resina; e fragmentos de plástico com uma qualidade muito irregular, que não são aceites pelos granuladores a jusante. O equipamento de lavagem manual nunca tem capacidade para processar mais de uma tonelada por dia, e o custo por tonelada tratada torna-se proibitivo.
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Sistema de lavagem automatizado
Um sistema de lavagem automatiza o processo de lavagem,
capturando o fardo, retirando-lhe a embalagem, reduzindo-o de tamanho, lavando-o por fricção com água quente ou vapor, separando os materiais por flutuação e afundamento e, por fim, secando-os mecanicamente. A KITECH concebeu e construiu dezenas de linhas de lavagem de plásticos na nossa unidade de produção em Zhangjiagang. Desenvolvemos três séries de produtos, adaptadas ao tipo de matéria-prima: sistemas de lavagem de películas de plástico flexíveis e de reciclagem de sacos de ráfia, sistemas de lavagem de garrafas e recipientes rígidos de HDPE/PP/ABS e sistemas de lavagem de plásticos mistos de resíduos de equipamentos elétricos e eletrónicos (WEEE). Cada série é composta por componentes modulares individuais, disponíveis numa linha autónoma ou numa configuração de sistema, dimensionada para qualquer requisito de capacidade.
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Resultados garantidos
Resultado final: fragmentos de plástico de elevada pureza
com um teor de humidade tão baixo como 3–5%, prontos para a produção de grânulos ou a fiação de fibras. Quer processe plásticos contaminados provenientes de fluxos de resíduos pós-consumo, película agrícola de LDPE, garrafas de HDPE ou película de PE de embalagens industriais, o nosso sistema de reciclagem trata cada tipo de plástico com módulos específicos de lavagem e desidratação. Construímos estes sistemas de lavagem de plásticos para funcionamento contínuo 24/7, com 3–12 operadores, consoante o caudal da linha, e níveis de contaminantes suficientemente baixos para a granulação direta ou reutilização em aplicações de reciclagem.Linhas de lavagem KITECH — para plásticos flexíveis, rígidos e WEEE
As três séries incluem a arquitetura de controlo modular da KITECH e componentes elétricos de baixa tensão de marcas internacionais, mas a mecânica principal varia consoante o tipo de material, incluindo a configuração do triturador, o tipo de secador e o sistema de lavagem. Consulte a gama completa de especificações e a matriz de decisão.
Linha de lavagem de plásticos flexíveis (série LDW) — reciclagem de películas, sacos e fibras
A matéria-prima da série LDW inclui sobretudo películas flexíveis, sacos de ráfia, fibras, resíduos de óleo e acumulações de adesivo. Um triturador de elevado binário, com lâminas intercambiáveis em 4 direções, processa resíduos de película flexível, ráfia e fibras. O sistema modular inclui vários secadores por fricção e um secador de pressão média a vapor, do tipo prensa, que remove mecanicamente a humidade dos resíduos flexíveis de forma mais eficaz do que a secagem centrífuga isolada. Fornecemos linhas LDW a produtores de película para estufas e empresas têxteis, com remoção comprovada de água, óleo e adesivos e baixo teor de humidade residual.
| Modelo | Capacidade (kg/h) | Área ocupada C×L×A (m) | Energia (kWh) | Potência instalada (kW) | Vapor (kg/h) | Produtos químicos (kg/h) | Operadores/turno |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| LDW300 | 250–300 | 29 × 10 × 5 | 120 | 195 | 0–150 | 0–2 | 3 |
| LDW500 | 400–500 | 35 × 12 × 6 | 180 | 290 | 0–200 | 0–4 | 3 |
| LDW1000 | 800–1,000 | 50 × 12 × 6 | 280 | 446 | 0–300 | 0–8 | 4 |
| LDW1500 | 1,250–1,500 | 70 × 15 × 6 | 395 | 530 | 0–450 | 0–10 | 4 |
| LDW2000 | 1,700–2,000 | 90 × 15 × 6 | 490 | 760 | 0–600 | 0–12 | 4 |
Sugestão para a compra
Se a sua instalação processa mais do que um tipo de matéria-prima, por exemplo, película flexível e plásticos rígidos mais resistentes, pode poupar até 25 % nos custos de engenharia civil ao construir duas linhas que partilham as mesmas estações de tratamento de águas residuais e a infraestrutura elétrica, como nesta combinação de linhas LDW + RPW. A nossa equipa de engenharia pode preparar uma planta de implantação para as duas linhas.
Todos os sistemas acima — desde a linha de lavagem de plásticos flexíveis LDW até à linha de lavagem e reciclagem de plásticos rígidos RPW e à série WES — são fornecidos como linhas de reciclagem completas, com transportadores de correia, alimentadores de fuso, lavadoras por fricção, tanques de flutuação, tanques de separação por flutuação, módulos de secagem e quadros elétricos controlados por PLC, com componentes de baixa tensão de marcas internacionais e sistemas de deteção de metais. O design modular permite aumentar a capacidade, acrescentar lavagem a quente ou integrar mais tarde um módulo de lavagem de película, sem reconstruir todo o sistema de reciclagem. A KITECH também fornece instalações de lavagem de resíduos plásticos para o processamento de plásticos pós-consumo, incluindo a reciclagem de película de PE e a recuperação de fragmentos de película de LDPE.
Linha de lavagem de plásticos rígidos (série RPW) — reciclagem de garrafas e recipientes de HDPE, PP e ABS
Garrafas rígidas moldadas por sopro, baldes moldados por injeção e outros recipientes, bem como resíduos semelhantes, são materiais adequados para um triturador de tambor de elevado binário com facas ajustáveis, uma máquina de desidratação centrífuga e um secador de conduta de ar quente. Os tanques de separação por flutuação utilizam válvulas de saída de material com duas estações para separar os plásticos por densidade. A experiência de formação também indica que, nestas linhas, é comum obter teores de humidade finais inferiores a 3% no HDPE.
| Modelo | Capacidade (kg/h) | Área ocupada C×L×A (m) | Energia (kWh) | Potência instalada (kW) | Vapor (kg/h) | Produtos químicos (kg/h) | Operadores/turno |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| RPW500 | 400–500 | 35 × 10 × 5 | 175 | 210 | 0–150 | 0–3 | 3–5 |
| RPW1000 | 800–1,000 | 50 × 12 × 6 | 198 | 330 | 0–200 | 0–5 | 3–8 |
| RPW2000 | 1,600–2,000 | 70 × 12 × 6 | 306 | 498 | 0–300 | 0–10 | 3–10 |
| RPW3000 | 2,500–3,000 | 100 × 15 × 6 | 463 | 630 | 0–450 | 0–15 | 3–12 |
| RPW5000 | 4,000–5,000 | 120 × 20 × 6 | 550 | 810 | 0–600 | 0–20 | 3–12 |
Linha de lavagem de plásticos WEEE (série WES) — fluxo de resíduos eletrónicos
Reciclagem de plásticos eletrónicos. Os consumos de produtos químicos são menores e os meios de separação mais agressivos para uma deteção eficaz de metais, devido à presença adicional de compostos retardadores de chama, inserções metálicas e diferentes tipos de polímeros associados aos plásticos de resíduos eletrónicos. A capacidade da série WES vai de 850 kg/h até uns impressionantes 10 000 kg/h para grandes processadores de resíduos eletrónicos. O consumo por tonelada é ainda mais eficiente do que nas séries LDW e RPW: uma linha WES10000 de 10 000 kg/h necessita apenas de 423kWh (a LDW2000 consome 490kWh @ 2 000 kg/h), devido aos plásticos de resíduos eletrónicos, mais secos e limpos, provenientes da fase de triagem, em comparação com garrafas PET pós-consumo, aparas de película e outros plásticos em bruto.
| Modelo | Capacidade (kg/h) | Área ocupada C×L×A (m) | Energia (kWh) | Potência instalada (kW) | Vapor (kg/h) | Operadores/turno |
|---|---|---|---|---|---|---|
| WES1000 | 850–1,000 | 70 × 15 × 5 | 130 | 195 | 0–3 | 3–5 |
| WES2000 | 1,700–2,000 | 90 × 15 × 6 | 170 | 280 | 0–5 | 3–6 |
| WES3000 | 2,550–3,000 | 120 × 18 × 6 | 260 | 432 | 0–10 | 3–8 |
| WES5000 | 4,250–5,000 | 130 × 18 × 6 | 365 | 580 | 0–15 | 3–8 |
| WES10000 | 8,000–10,000 | 150 × 20 × 6 | 423 | 695 | 0–20 | 3–8 |
Matriz de decisão — qual é a série adequada à sua matéria-prima?
| Critério | LDW (flexíveis) | RPW (rígidos) | WES (WEEE) |
|---|---|---|---|
| Matéria-prima visada | Película de LDPE/LLDPE, sacos de ráfia de PP, película agrícola, fibras | Garrafas de HDPE, recipientes de PP, carcaças de ABS/PC | Plásticos WEEE mistos, carcaças de resíduos eletrónicos |
| Gama de capacidade | 250–2 000 kg/h | 400–5 000 kg/h | 850–10 000 kg/h |
| Redução primária de tamanho | Triturador (facas rotativas em 4 direções) | Triturador (lâminas com ajuste externo) | Combinação de triturador e moinho |
| Método de secagem | Prensa (plastificante ou hidráulica) | Desidratação centrífuga + secador de conduta de ar quente | Centrífuga + térmica |
| Humidade final | 3–5% | < 3% | < 3% |
| Vapor necessário | Até 600 kg/h | Até 600 kg/h | Até 20 kg/h |
| Consumo de produtos químicos | Até 12 kg/h | Até 20 kg/h | Até 20 kg/h (menor por tonelada) |
| Operadores por turno | 3–4 | 3–12 | 3–8 |
| Área ocupada (modelo maior) | 90 × 15 × 6 m | 120 × 20 × 6 m | 150 × 20 × 6 m |
Processo da linha de lavagem
Processo da linha de lavagem de películas / sacos de ráfia
1
Alimentação de material
2
Trituração
3
Moagem
4
Lavagem por flutuação
5
Lavagem por fricção
6
Lavagem fina
7
Prensagem
8
Secagem térmica
9
Embalagem
Processo da linha de lavagem de HDPE rígido / PP
1
Alimentação de material
2
Abertura de fardos
3
Pré-processamento
4
Triagem
5
Trituração/moagem
6
Pré-lavagem
7
Lavagem por fricção
8
Lavagem por flutuação
9
Secagem
10
Separação em ziguezague
11
Triagem por cor e material
12
Embalagem
Processo da linha de lavagem de resíduos eletrónicos
1
Alimentação de material
2
Trituração/moagem
3
Separação em água muito salina
4
Separação em água pouco salina
5
Separação em água doce
6
Desidratação
7
Secagem
8
Separação eletrostática
9
Embalagem
Como funciona o nosso sistema de lavagem de plásticos
01
Pré-triagem e alimentação de material
Os plásticos em fardos ou soltos são alimentados na linha através de transportadores de correia reforçados. Os materiais que não são plásticos e outros fluxos de resíduos visados são separados manual ou automaticamente antes da fase de redução de tamanho.
02
Triturador
Um sistema de trituração com trituradores de lâminas rotativas em 4 direções e suportes de rolamentos reforçados reduz a matéria-prima a fragmentos de plástico mais fáceis de processar.
03
Moinho
Um moinho robusto específico, com ajuste das lâminas por motor externo, reduz ainda mais o tamanho da matéria-prima rígida antes de esta entrar na câmara de contenção de produtos químicos.
04
Pré-lavagem e lavagem por fricção
As lavadoras por fricção de alta velocidade e funcionamento inerte utilizam transportadores de fuso e pás no corpo rotativo de alta velocidade para remover sujidade, areia, rótulos e outros revestimentos soltos sem danificar a superfície do plástico. O corpo principal da lavadora é hermeticamente fechado para impedir a saída de material.
05
Lavagem a quente
Para materiais muito sujos com adesivos, óleo de lavagem ou resíduos alimentares, utiliza-se um módulo de lavagem a quente, além da lavagem padrão por fricção a frio. A água aquecida — a 80–95°C, com dosagem moderada de produtos químicos — dissolve contaminantes que a lavagem a frio, por si só, não consegue remover, sobretudo em resíduos de PET pós-consumo e embalagens para contacto com alimentos.
06
Separação por flutuação
Os tanques de flutuação estão equipados com controlo de velocidade por seletor rotativo e variadores de frequência para acionar as pás. Durante a passagem pelos tanques, os plásticos são separados por densidade: PE e PP sobem à superfície, enquanto PVC, ferro e sujidade mais pesada se depositam no fundo. As válvulas de saída de material de duas estações, instaladas no fundo de cada tanque, permitem remover continuamente os resíduos sedimentados, sem paragens.
07
Secagem mecânica
As máquinas de desidratação centrífuga projetam a água de volta para o ponto de entrada, removendo rapidamente a água da superfície. Nos plásticos flexíveis, este processo é complementado por prensas de compressão com fuso motorizado e prensas hidráulicas de «portão aberto» com dois painéis de alumínio, que reduzem a humidade dos fragmentos de película para 3-5%. Os fragmentos rígidos passam por um secador de conduta de ar quente adicional, que reduz a humidade em mais 2-3%.
08
Controlo de qualidade e armazenamento
Os fragmentos secos são encaminhados para um depósito intermédio que alimenta a granulação a jusante. O controlo por PLC monitoriza parâmetros individuais de caudal, potência e água, permitindo consultar remotamente dados essenciais de toda a instalação a partir de qualquer dispositivo ligado à rede.
Nota de engenharia — desempenho da lavadora por fricção
A lavagem por fricção é a base de uma limpeza profunda e da remoção eficaz de contaminantes na reciclagem de plásticos. As lavadoras por fricção KITECH utilizam rotores de aço e lâminas fabricadas com materiais resistentes ao desgaste, montados num veio equilibrado dinamicamente com uma precisão de 3–5 g.
Lavagem automatizada KITECH vs. processamento manual tradicional
Os fabricantes e operadores de instalações que passam a utilizar linhas de lavagem totalmente automáticas precisam de dados fiáveis para avaliarem o retorno do investimento. A tabela abaixo compara uma linha KITECH RPW1000 (capacidade: 800 1000 kg/h para lavagem de plásticos rígidos) com uma linha de desempenho equivalente para processamento manual, fabricada e fornecida por um fabricante desconhecido, que produz um volume diário equivalente. Os valores de referência para o processamento manual são médias do setor, baseadas em operadores que processam resíduos mistos de garrafas de HDPE com capacidades semelhantes.
| Indicador de desempenho | KITECH RPW1000 | Sistema de lavagem manual |
|---|---|---|
| Caudal de produção | 800–1 000 kg/h em contínuo | 200–300 kg/h (dependente da mão de obra) |
| Operadores por turno | 3–8 | 15–25 |
| Consumo energético | 198 kWh | 50–80 kWh (menor, mas com volume limitado) |
| Consumo de água | Recirculação em circuito fechado, reposição de 2–3 t/h | Circuito aberto, 8–15 t/h |
| Humidade do material à saída | < 3% | 8–15% (variável, com secagem ao sol) |
| Remoção de contaminantes | Várias fases: fricção + lavagem a quente + separação | Enxaguamento a frio numa única passagem |
| Horas de funcionamento | Capacidade para funcionamento contínuo durante 24 h | 8–10 h (limitado pelos turnos) |
| Área ocupada pela instalação | 50 × 12 × 6 m | 20 × 10 × 3 m (mas com um volume produzido 3–4× inferior) |
| Qualidade do material à saída | Qualidade constante, adequada à granulação | Variável, com rejeições frequentes |
Em suma: a lavagem automatizada de plásticos proporciona um caudal 3–5 vezes superior, com menos trabalhadores, qualidade mais consistente do material plástico reciclado e uma redução significativa do desperdício de água. O consumo de energia por quilograma processado é, na verdade, inferior nas máquinas de reciclagem automatizadas, porque o funcionamento contínuo elimina as ineficiências das paragens e arranques que afetam os sistemas manuais. Nas instalações de lavagem que processam mais de 500 kg/h de resíduos plásticos, a vantagem de custos operacionais de um sistema de água totalmente fechado, com desidratação centrífuga e automatização da triagem e separação, permite normalmente atingir o ponto de equilíbrio no primeiro ano.
12–24 meses
Período de retorno típico das linhas automatizadas de lavagem de plásticos, com base em relatos de operadores do setor relativos a instalações que processam ≥1 000 kg/h de resíduos plásticos pós-consumo.
Fonte: dados de referência do setor [QUALIFICADOS — baseados em comentários de operadores de instalações KITECH]
Resultados dos clientes: taxas de pureza superiores a 95% em mais de 80 países
Fabricámos mais de 500 sistemas de lavagem para mais de 80 empresas em todo o mundo. Segue-se um exemplo de trabalho realizado para 3 clientes diferentes. Os nomes dos clientes foram omitidos a pedido destes; as localizações, especificações das instalações e dados de funcionamento podem ser confirmados:
Reciclagem de película de LDPE — México
Instalação de lavagem de película agrícola
Um cliente mexicano utilizava o seu sistema LDW1000 para lavar fita de rega gota a gota e película para estufas, enfrentando matérias-primas difíceis de processar, contaminadas com terra, fertilizante e antioxidantes UV. Após o comissionamento CGMP, a linha passou a fornecer de forma estável 850 kg/h de fragmentos de película secos e limpos, com 5% de humidade, para a extrusora de granulação, e reduziu a mão de obra de 18 operadores por turno para 4.
850
kg/h de produção
< 5%
de humidade
78%
de redução da mão de obra
Reciclagem de garrafas de HDPE — Arábia Saudita
Instalação de lavagem de garrafas pós-consumo
Uma instalação baseada na RPW2000, concebida para processar garrafas de detergente e leite de HDPE pós-consumo a 1600kg/h, ficou instalada em apenas 22 dias. A lavagem a quente a 85°C revelou-se essencial para remover rótulos laminados com adesivo que resistiam à lavagem a frio. Testes laboratoriais independentes confirmaram uma pureza superior a 97% — suficiente para utilizar os fragmentos de HDPE reciclado na extrusão de tubos, uma aplicação de maior valor do que a inicialmente prevista.
1 600
kg/h de produção
97%+
de pureza
22
dias até ao comissionamento
Reciclagem de garrafas PET — Rússia
Linha de lavagem de garrafas PET de alta capacidade
Um operador russo que utiliza uma linha de lavagem de garrafas PET baseada na plataforma RPW1000 transforma fardos de garrafas PET em fragmentos de PET limpos para o mercado de fibras de poliéster. Após a triagem automática e a moagem, a lavagem a quente a 90°C remove a cola e os contaminantes alimentares. A contaminação por PVC na fase de separação por flutuação desceu para menos de 40 mg/kg e a contaminação restante nos fragmentos de PET ficou abaixo de 50 mg/kg. A limpeza do material à saída cumpre os requisitos das unidades de fiação de fibras sem necessidade de tratamento adicional — os fragmentos de PET de elevada qualidade são aceites diretamente para produção.
< 40 ppm
de teor de PVC
< 1%
de humidade
Qualidade para fibras
do material à saída
Perspetiva do setor — o que distingue os bons fragmentos dos excelentes
O preço dos fragmentos depende de dois fatores: teor de água e níveis de contaminação. Um lote de fragmentos de PET com 1,5% de humidade é vendido a um preço superior ao de um lote com 4%, porque causa menos interrupções no processo a jusante: as extrusoras trabalham mais depressa e há menos material rejeitado. O mesmo se aplica ao teor de PVC — a maioria dos compradores rejeita automaticamente lotes acima de 100 ppm, independentemente dos restantes indicadores de qualidade. Por isso, dimensionamos os tanques de separação por flutuação para medir valores inferiores a 40 ppm: assim, os nossos clientes obtêm a maior receita possível com os fragmentos e recuperam mais depressa o investimento na linha de lavagem. Num setor com elevado consumo energético, constatamos que os operadores que dispensam a lavagem a quente para reduzir os custos de vapor acabam por perder mais no preço dos fragmentos do que poupam em energia.
Ferramentas de engenharia e planeamento
Calculadora de capacidade
Estimador de ROI
Comparação de modelos
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