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Línea de lavado de film de la serie LDW
Línea de lavado de film PP PE: solución completa de reciclaje de 300 a 2.000 kg/h
Diseñamos y fabricamos líneas completas llave en mano para lavar PP y PE, que transforman film agrícola contaminado, residuos de envases industriales y residuos plásticos posconsumo en escamas limpias listas para grancear. Cinco capacidades. Certificadas CE, UL y CSA. Entrega en 60 días.
300–2.000
kg/h de capacidad
5
modelos LDW
500+
clientes en todo el mundo
60
días de entrega
Certificación CE, UL y CSA
Presencia en 80+ países
Principios de ingeniería europea
Garantía de entrega en 60 días
Descripción general
¿Qué es una línea de lavado de film de PP/PE y cómo funciona?
Una línea de lavado de film es una línea de reciclaje totalmente integrada que recibe el material de entrada y produce escamas limpias, que pueden grancearse o venderse directamente.
El PP y el PE son las principales corrientes de film de poliolefinas que se procesan para reciclar. Los films de PE incluyen film estirable de LDPE, film agrícola de LLDPE y bolsas de HDPE. Los films de PP suelen presentarse en forma de sacos tejidos, sacos industriales y envases de film BOPP. Ambos tipos tienen una densidad inferior a 1,0 g/cm, por lo que flotan en el agua. Este principio se aprovecha en la fase de separación por flotación y hundimiento, sin contacto, para eliminar la suciedad adherida, la arcilla, la arena, el vidrio y los restos metálicos.
Nuestra serie LDW de líneas de lavado de film PP PE permite tratar ambos tipos de materia prima en las mismas líneas de producción a un coste competitivo. El formato clásico consta de nueve etapas: el material se seca por goteo en trituradoras de trituración; las tarjetas de lavado de plástico, que giran en espiral, raspan la superficie y los módulos de lavado por fricción eliminan los adhesivos viscosos y las tintas con agua a alta presión.
La configuración de nueve etapas, frente a los sistemas de lavado más sencillos con dos depósitos, responde a las exigencias de pureza del producto final. Los compradores de escamas recicladas de PE y PP exigen mayores niveles de pureza a sus proveedores para acceder a los mercados de aplicaciones de mayor valor y diversificar sus canales de venta. En otras palabras, el aspecto y hasta la transparencia óptica importan a quienes compran gránulos de plástico en este tramo de alto valor de la cadena. Por eso, cada capa de suciedad, residuos y tinta debe eliminarse en una etapa independiente para obtener escamas limpias, sin huecos, aptas para grancear y producir material reciclado de calidad equivalente a la virgen.
En condiciones normales, toda la línea funciona con tres o cuatro operarios por turno de 10 horas. Un cuadro PLC automatiza la temperatura del agua, la velocidad de las cintas transportadoras, la dosificación de productos químicos y la secuencia de trituración. Los operarios se encargan de los sistemas de ensacado y supervisan las cajas de carga en la malla filtrante.
Proceso de reciclaje del film
Proceso completo de lavado de film: de las balas contaminadas a las escamas limpias
Nueve etapas convierten las balas de film plástico en escamas listas para grancear. Cada etapa aborda un tipo distinto de contaminación.
01
Alimentación de balas
Una cinta transportadora introduce en la línea el film embalado en balas. La velocidad se ajusta para adaptar la alimentación de material a la capacidad de la línea.
02
Trituración
Una trituradora granuladora de un solo eje desmenuza el material compactado y lo convierte en tiras gruesas. En esta etapa, el objetivo es triturar el material lo suficiente para dejar al descubierto las capas contaminadas de la superficie.
03
Molienda
Un molino refrigerado por agua corta las tiras largas en fragmentos uniformes de 20-60 mm. En esta etapa se empieza a inyectar agua mientras se tritura el material, lo que abre la estructura compacta y facilita la eliminación de las impurezas.
04
Lavado por flotación
El material entra en un tanque de flotación donde los fragmentos de PP y PE (d< 1.0) flotan y se separan, mientras que la suciedad, las piedras, el vidrio y el metal se hunden y se expulsan. Esta es la etapa principal para eliminar los contaminantes pesados de la corriente de material.
05
Lavado por fricción
Los equipos de lavado por fricción de alta velocidad hacen girar las partículas de film contra una malla filtrante perforada. La velocidad se ajusta para ejercer una intensa acción de frotamiento mecánico que elimina restos adheridos, tinta de impresión y suciedad incrustada en la superficie, que la simple flotación no consigue desprender.
06
Lavado fino
Un enjuague final con agua caliente o productos químicos elimina los restos de contaminación orgánica. También se puede inyectar vapor a alta presión (hasta 600kg/hr en nuestra unidad de mayor tamaño) para eliminar incluso las películas de pesticidas más resistentes y las capas de grasa acumuladas en el film agrícola.
07
Prensado
Una prensa de husillo comprime los fragmentos de film lavados contra un cilindro perforado y elimina el agua de forma mecánica. Reducir la humedad hasta aproximadamente un 15-20 % sin utilizar energía térmica supone una importante mejora del rendimiento.
08
Secado térmico
Se utiliza un secador de aire caliente para reducir la humedad residual hasta aproximadamente el 3-5 %, el nivel mínimo que suelen exigir las líneas de granceado para una extrusión limpia. Se emplea aire caliente reciclado para el secado.
09
Envasado / granceado
Las escamas limpias y secas pueden enviarse a una estación de ensacado para su venta o alimentar directamente una línea de granceado posterior con extrusora para producir gránulos de plástico. Kitech puede suministrar sistemas de granceado llave en mano con capacidades adaptadas.
¿Afecta el orden a la línea?
Por eso colocamos el tanque de flotación antes de los equipos de lavado por fricción. La eliminación inicial de materiales extraños pesados y de gran tamaño evita el desgaste abrasivo excesivo de los rotores de alta velocidad de los equipos de lavado por fricción y alarga los intervalos entre intervenciones. Muchos diseños de la competencia no siguen esta secuencia ni incorporan una etapa de flotación. Por eso, sus rotores se desgastan rápidamente y aumentan los costes de mantenimiento.
Maquinaria
Módulos principales de una instalación de lavado de film plástico
Cada máquina de reciclaje de la línea aborda un problema específico. Estas son las funciones de cada módulo y su impacto en los resultados.
Reducción de tamaño
Trituradora
Diseño de un solo eje con cuchillas de acero D2 endurecido. Procesa balas de film, sacos tejidos y residuos enredados sin que el material se enrolle. El empujador hidráulico mantiene una presión constante de alimentación sobre el rotor. La barra de la malla controla el tamaño final del material.
Reducción de tamaño
Molino húmedo
Reduce las tiras trituradas a fragmentos de 20-60 mm mediante la inyección directa de agua durante el corte. El corte en húmedo evita que aumente la temperatura de los films de PE y PP, lo que podría provocar que se fundieran y que los fragmentos volvieran a aglomerarse.
Lavado
Tanque de flotación
Depósito de acero inoxidable con agitador de palas. Los films de PE y PP (d< 1.0 g/cm) flotan, mientras que la arena, las piedras, el vidrio y los metales ferrosos se hunden. Un transportador de tornillo inferior expulsa los contaminantes pesados.
Lavado
Equipo de lavado por fricción de alta velocidad
El rotor funciona a 800-1.200 RPM dentro del cilindro de la extrusora, perforado con 3 orificios en 3 direcciones. Los fragmentos de film rozan la superficie de la malla filtrante y la fricción mecánica desprende las etiquetas, el adhesivo y la tinta de impresión. De serie, se instalan 2 equipos de lavado por fricción en todos los modelos LDW1000 y superiores:
Deshidratación
Prensa de husillo: tipo hidráulico
Se utiliza compresión hidráulica de alta presión para eliminar la máxima cantidad de agua antes del secado térmico. Este tipo de equipo es especialmente adecuado para films agrícolas gruesos y films laminados multicapa, que suelen contener más humedad que el film de embalaje de LDPE convencional.
Secado
Secador térmico
Los sistemas de secado expulsan aire caliente para reducir la humedad residual al 3 – 5 %. El diseño con recirculación de aire consume un 40 % menos de energía que los secadores convencionales de paso único. Permite controlar la temperatura y el caudal de aire para films de distintos grosores.
Transporte
Alimentadores de husillo y cintas transportadoras
Los alimentadores de husillo y las cintas transportadoras conectan cada etapa. El cuadro PLC central regula la velocidad de todas las cintas, lo que permite a los operarios igualar el caudal de toda la línea de lavado de film desde un único puesto de control.
Control
Armario de control PLC
La automatización centralizada gestiona la secuencia de arranque y parada de los motores, controla la temperatura del agua y la dosificación de productos químicos, y detecta averías. El módulo opcional de pasarela IoT permite consultar a distancia el consumo de energía, el rendimiento y el estado de las alarmas desde cualquier navegador.
Aplicaciones
Materiales procesados: film agrícola, envases industriales y residuos posconsumo
La línea de lavado de film de la serie LDW procesa una amplia variedad de films de poliolefinas y materiales tejidos, desde residuos de fábrica ligeramente sucios hasta films agrícolas recogidos en el campo y muy contaminados.
PE / LDPE / LLDPE
Films agrícolas
Film para acolchado, cubiertas de invernadero y envolturas para ensilado. Suelen ser el material de entrada más contaminado: la tierra puede representar un 30-40 % del peso de la bala. Requieren lavado en varias etapas con agua caliente y vapor.
LDPE / HDPE
Film estirable y retráctil industrial
Film para palés, embalaje de transporte y film protector. Suelen estar más limpios que los materiales agrícolas; los principales contaminantes son las etiquetas, la cinta adhesiva y el polvo. A menudo basta con una pasada por el equipo de lavado por fricción.
PP
Bolsas y sacos tejidos de PP
Sacos para fertilizantes, cemento y bolsas FIBC para graneles. El PP tejido requiere una trituración eficaz para separar las fibras, y el equipo de lavado por fricción elimina la tinta de impresión de la superficie tejida. Nuestro módulo de lavado de sacos permite reciclar sacos de origen agrícola e industrial.
PE / PP MIXTO
Film mixto posconsumo
Films recuperados en plantas municipales de clasificación de residuos (MRF). Contienen una mezcla de bolsas, envases alimentarios y envoltorios domésticos. Suelen tener mucha contaminación de etiquetas y materia orgánica. La separación por flotación y hundimiento elimina los contaminantes que no son poliolefinas antes del lavado intensivo.
PP / BOPP
Films de PP y envases de BOPP
Films laminados de polipropileno biorientado, envases de aperitivos y material para etiquetas. Requieren una trituración cuidadosa para evitar que se generen partículas finas que atraviesen las mallas filtrantes del equipo de lavado. Son más adecuados para los modelos LDW500 y superiores.
¿Qué ocurre al procesar PE y PP juntos?
Como el polietileno y el polipropileno pesan menos de 1,0 g/cm, ambos flotan en el tanque de lavado y no necesitan separarse por densidad. Esto permite que una sola línea de la serie LDW procese films mixtos de PE y PP al mismo tiempo: no necesita líneas independientes para mezclas de PE y PP. La etapa de granceado posterior determina si se produce un gránulo de poliolefinas mezcladas o si se separan las resinas antes de la extrusión. Si necesita gránulos de PE mezclado o de PP de un solo grado, recomendamos probar un módulo de clasificación NIR adicional entre el secador y la línea de granceado.
Materiales que requieren otro proceso
Los films de PET y PVC no son compatibles con la misma línea de lavado que los de PE/PP. El PET tiene una densidad superior a 1,0 g/cm (se hunde en lugar de flotar), y el PVC libera compuestos de cloro durante la extrusión que dañan los equipos y el producto. Si su corriente de residuos contiene estos films, debe separarlos antes de introducirlos en la línea de lavado LDW o procesarlos en una instalación específica.
Datos de ingeniería
Especificaciones técnicas de las líneas de lavado de film de la serie LDW
Cinco modelos, desde la opción básica económica hasta la de alta eficiencia para uso industrial. Todos los datos siguientes proceden de nuestras fichas de producción.
| Modelo | Capacidad (kg/h) | Dimensiones L×W×H (m) | Vapor (kg/h) | Productos químicos (kg/h) | Energía (kWh) | Potencia instalada (kWh) | Operarios |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| LDW300 | 250–300 | 29 × 10 × 5 | 0–150 | 0–2 | 120 | 195 | 3 |
| LDW500 | 400–500 | 35 × 12 × 6 | 0–200 | 0–4 | 180 | 290 | 3 |
| LDW1000 | 800–1,000 | 50 × 12 × 6 | 0–300 | 0–8 | 280 | 446 | 4 |
| LDW1500 | 1,250–1,500 | 70 × 15 × 6 | 0–450 | 0–10 | 395 | 530 | 4 |
| LDW2000 | 1,700–2,000 | 90 × 15 × 6 | 0–600 | 0–12 | 490 | 760 | 4 |
Cómo interpretar esta tabla
El rendimiento se refiere al caudal de film plástico limpio, no al peso de las balas alimentadas. Si las balas de film agrícola contienen un 30-40 % de tierra, debe tener en cuenta esa pérdida de peso: una alimentación de balas de 1.000 kg/h de material muy sucio dará entre 600-700 kg/h de producto Bajarag.
Los valores de vapor y productos químicos varían porque el proceso depende del nivel de contaminación que deba eliminarse. El film estirable industrial limpio no requiere vapor y necesita pocos productos químicos; el film para acolchado muy sucio de origen agrícola necesita toda la capacidad de vapor y dosificación de sosa cáustica. Dimensionamos los sistemas de lavado en caliente para cada línea según el análisis preliminar del material de entrada.
El consumo energético de una instalación siempre es inferior a la potencia nominal total de los motores de los equipos. Los motores de una línea suelen consumir menos potencia que la indicada en su placa, durante parte o todo el tiempo, por lo que el balance energético sigue siendo igual o inferior al total. Los datos de la tabla representan el consumo típico de estas unidades durante el funcionamiento.
Cómo elegir el modelo adecuado
Recomendamos dimensionar el modelo según el peso objetivo de las escamas húmedas de salida. Empiece por calcular las horas totales de funcionamiento y el tonelaje mensual previsto; después, determine el peso por hora que deberá procesar. Si va a procesar film posconsumo mezclado y muy contaminado, también recomendamos elegir un modelo un nivel superior al resultado inicial para compensar las pérdidas de peso que genera el lavado. Nuestros ingenieros pueden hacer los cálculos a partir de muestras del material de entrada. Puede enviarnos una muestra de 20 kg y la procesaremos en nuestra línea piloto.
Análisis de la inversión
Costes de la línea de lavado de film y análisis del ROI
El coste de instalación es solo uno de los factores para elegir un modelo. Los costes de funcionamiento, el valor de venta del producto final y el plazo de amortización determinan si la inversión es viable desde el punto de vista financiero.
¿Qué determina el coste de los equipos?
Capacidad de producción
Los modelos más grandes necesitan motores de mayor tamaño, chapas de acero más gruesas, cintas transportadoras más grandes y tanques de flotación de mayor capacidad. Una línea con una capacidad de 2.000 kg/h necesita mucho más acero y motores mucho más grandes que un modelo de 300 kg/h, además de una capacidad de carga de componentes superior.
Etapas de lavado
Los residuos industriales limpios pueden requerir únicamente un lavado en frío y un equipo de lavado por fricción. El film agrícola puede necesitar lavado en caliente, con calderas de vapor, equipos de dosificación de productos químicos y varios equipos de lavado por fricción en serie. Cada etapa aumenta la inversión inicial.
Nivel de automatización
Los modelos básicos permiten cargar las balas manualmente y ofrecen un control PLC sencillo. Entre las opciones de mejora se incluyen sensores de metales y NIR, sistemas de control remoto y tratamiento del agua. Los modelos más recientes y automatizados reducen los costes de mano de obra al sustituir parte del tiempo de trabajo de los operarios, pero requieren una inversión inicial y una complejidad mayores.
Integración de etapas posteriores
Un modelo de solo lavado cuesta menos que un paquete completo llave en mano que incluya equipos de granceado y tratamiento de agua. Muchas empresas empiezan únicamente con el sistema de lavado y añaden el resto de las etapas a medida que aumenta la necesidad de capacidad.
Desglose de los costes de funcionamiento
La principal partida del presupuesto anual de funcionamiento de una planta de reciclaje de film plástico es la energía. También incluye electricidad, agua y saneamiento, operarios de planta (3 to 4 por turno), sustitución periódica de consumibles (como las cuchillas de la trituradora, las mallas filtrantes del equipo de lavado por fricción y los revestimientos del cilindro de la prensa de husillo), y productos químicos y vapor para el lavado en caliente. Según la configuración, la demanda energética va de 120 kWh para la LDW300 a 490 kWh para la LDW2000.
Cálculo del ROI
El ROI de una línea de lavado de film depende de tres variables a largo plazo, con un nivel objetivo de utilización de la capacidad: 1. el coste de compra de la materia prima diluida al entrar en el sistema (combustible, residuos de film plástico en balas, etc.); 2. el precio de venta objetivo del producto limpio (el valor de las escamas lavadas o de los gránulos reciclados varía según el tipo de resina, el color, etc.); 3. el nivel real de utilización de la capacidad. Los datos del sector indican que una planta de reciclaje que procese film de PE y PP posconsumo de forma constante y con una utilización óptima de su capacidad puede amortizarse en un plazo de 18-36 meses, según el coste de la materia prima de entrada y las condiciones del mercado para el producto obtenido en la primera pasada.
Referencias de proyectos
Casos prácticos de proyectos de reciclaje de film
Ejemplos de proyectos instalados en distintas regiones y con distintos materiales de entrada. Kitech ha suministrado cientos de líneas de lavado y granceado de film desde nuestras instalaciones de Zhangjiagang a varias regiones, para procesar una amplia variedad de materiales.
Caso 1 — Reciclaje de film agrícola
Uno de los muchos ejemplos es una planta de reciclaje del Sudeste Asiático que acudió a Kitech con un problema concreto: la instalación recogía film para acolchado y film de invernadero de agricultores de la región. Su sistema de lavado de un solo tanque no conseguía eliminar la tierra compactada ni los pesticidas, pese al uso de productos químicos de lavado, y los compradores rechazaban las escamas obtenidas.
Suministramos una línea de lavado de film LDW1000 configurada para procesar film agrícola muy contaminado. El suministro incluía un tanque de prelavado por flotación, dos equipos de lavado por fricción, una etapa de lavado en caliente con inyección de vapor y una prensa de husillo seguida de un secador térmico: tres etapas de lavado en secuencia. Como la tierra representaba entre el 30-35 % del peso del material de entrada, era necesario un lavado en varias etapas para reducir la contaminación de las escamas hasta niveles aceptables.
Tras la puesta en marcha, la instalación pudo suministrar escamas lavadas que cumplían los requisitos de alimentación de la línea de granceado, y la humedad del producto después del secado se mantuvo dentro del intervalo especificado del 3-5 %. La combinación de dos equipos de lavado por fricción resultó especialmente eficaz para eliminar los residuos de pesticidas que los equipos anteriores no habían podido tratar.
LDW1000
Modelo suministrado
Agrícola
Tipo de material de entrada
4
Etapas de lavado
3–5%
Humedad de salida
Caso 2 — Residuos de envases industriales
Problema
Una planta de reciclaje de plástico de Europa del Este alimentaba su nueva instalación con film estirable y retráctil de LDPE procedente de puntos de recogida y centros logísticos del país, no de almacenes regionales. Sus máquinas centrífugas de deshidratación se averiaban constantemente: los fragmentos triturados de film flexible se enrollaban alrededor del rotor de la centrífuga cada 2-3 horas, la detenían hasta que alguien los retiraba manualmente y provocaban pérdidas de tiempo de producción y mano de obra.
Solución
Diseñamos una adaptación para instalar nuestra prensa de husillo en sustitución de la etapa de deshidratación. Nuestra prensa comprime el film mecánicamente, sin rotor giratorio. Los fragmentos de film flexible entran en el tambor perforado y se prensan al avanzar por el husillo. De este modo, solo se aplica presión y el film no se enrolla alrededor de la máquina. También instalamos dos equipos de lavado por fricción para eliminar los adhesivos y las etiquetas del film.
Resultado
La prensa eliminó las paradas causadas por el giro de la centrífuga. En lugar de recurrir a costosas intervenciones de mantenimiento de urgencia, los operarios de la planta pasaron a realizar el mantenimiento preventivo programado de los equipos de deshidratación semanalmente. La contaminación de sus residuos es relativamente baja en comparación con la de las corrientes agrícolas, por lo que no necesitan una caldera de vapor ni dosificación de productos químicos durante el lavado.
Caso 3 — Planta de reciclaje de film posconsumo
Proveedor de grandes volúmenes de film de embalaje procedente de programas municipales de recogida: Oriente Medio no es conocido por contar con una industria del reciclaje consolidada, pero existe una gran demanda de envases flexibles recuperados de residuos domésticos. La primera planta del cliente funcionaba ya a plena capacidad antes de finalizar la fase de puesta en marcha, por lo que se encargó simultáneamente una segunda instalación de mayor tamaño.
| Parámetro | Especificación |
|---|---|
| Modelo | LDW1500 |
| Producción prevista | 1.250–1.500 kg/h de material limpio |
| Material de entrada | Film mixto de PE/PP posconsumo |
| Configuración de lavado | Tanque de flotación + 2× equipos de lavado por fricción + lavado en caliente + aclarado fino |
| Deshidratación | Prensa de husillo + secador térmico |
| Equipos posteriores | Línea de granceado de Kitech con cambiador de mallas filtrantes y granceadora de cordón extruido |
| Operarios por turno | 4 |
| Tratamiento del agua | Circuito cerrado con tanque de decantación y filtro prensa |
Como parte de un paquete integral llave en mano, suministramos la línea de lavado, la línea de granceado y la planta de tratamiento del agua. El sistema de tratamiento se diseñó para recircular en circuito cerrado alrededor del 85 % del agua de proceso; solo es necesario retirar los lodos decantados.
Calidad y asistencia
Certificaciones de calidad y asistencia técnica internacional
Todas las líneas de lavado de film de la serie LDW se fabrican en nuestras modernas instalaciones de producción de Zhangjiagang, siguiendo procedimientos de control de calidad documentados, y se someten a pruebas antes del envío.
Certificaciones de calidad
Marcado CE
Directiva de máquinas 2006/42/EC. Esta directiva es obligatoria para todos los equipos que se venden en Europa.
Certificación UL
Todos los equipos enviados al mercado norteamericano deben contar con una certificación de seguridad eléctrica reconocida en Norteamérica. Los controles de todos los motores y el armario PLC están protegidos con dispositivos de seguridad eléctrica norteamericanos.
Certificación CSA
La aprobación de la Canadian Standards Association está reconocida para la venta y las aplicaciones de maquinaria industrial en todo Canadá.
Pruebas en fábrica
Todos los equipos suministrados por Kitech se someten a una prueba completa en húmedo en nuestras instalaciones de China, sin coste adicional. Los resultados se recogen en un informe de pruebas específico que acompaña a cada venta de equipos.
Red internacional de asistencia técnica
→
Supervisión de la instalación – uno o varios ingenieros de campo de diseño de Kitech visitarán sus instalaciones para supervisar la construcción de los cimientos y el montaje de la maquinaria, y garantizar así un funcionamiento óptimo del equipo
→
Formación de operarios – curso de al menos 7 días sobre el funcionamiento diario, semanal y mensual, la limpieza y el mantenimiento programado
→
Puesta en marcha y ajuste inicial – verificación de la capacidad de producción, el contenido de humedad y la eficacia de eliminación de contaminantes
→
Repuestos bajo demanda – envío en un plazo de 72 horas; las piezas de desgaste están disponibles en el almacén de Kitech en Shanghái
→
Asistencia técnica remota – soporte por videollamada con pantalla compartida, diagnóstico remoto por parte de los operarios y asistencia del equipo de ingeniería de Kitech
Selector de capacidad
Encuentre su línea de lavado de film LDW
Introduzca la producción prevista y el tipo de material de entrada para calcular al instante el modelo de equipo LDW más adecuado, el espacio necesario y el consumo energético de su operación de reciclaje.
500 kg/h
100
2500
El film mixto posconsumo es el material de entrada más exigente. La producción efectiva puede ser un 10-15 % inferior debido a su mayor nivel de contaminación.
LDW1000
Ajuste excelente
Rango de capacidad
800–1.000 kg/h
Dimensiones (largo × ancho × alto)
50 × 12 × 6 m
Consumo energético
260 kWh
Potencia instalada
380 kWh
Consumo de vapor
0–300 kg/h
Operarios necesarios
3–4
Utilización de la capacidad
62 %
La producción prevista supera la capacidad máxima nominal del modelo LDW2000, el de mayor capacidad de la gama. Póngase en contacto con nuestros ingenieros para estudiar una configuración personalizada de doble línea o un plan de ampliación por fases.
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Herramientas de ingeniería
Evaluación interactiva del sistema
Utilice nuestros avanzados modelos de cálculo para evaluar la viabilidad financiera y comparar las especificaciones técnicas de la serie LDW.
Calculadora del ROI de la línea de lavado de film
Introduzca la producción prevista, los costes de las materias primas y las horas de funcionamiento para obtener una proyección precisa del plazo de amortización a 5 años y una estimación del beneficio anual.
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Comparativa de modelos LDW
Evalúe varios modelos de la serie LDW a la vez. Compare sus dimensiones, consumo energético y producción máxima para encontrar el que mejor se adapte a sus necesidades.
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¿Está listo para construir su línea de reciclaje de film?
Envíenos muestras del material y sus objetivos de producción. Nuestro equipo de ingenieros diseñará una línea de lavado de film PP PE que se ajuste a su materia prima, producción e inversión, y le enviará un presupuesto completo en menos de 48 horas.
Preguntas habituales
Preguntas frecuentes sobre las líneas de lavado de film PP PE
El PP (polipropileno) y el PE (polietileno) son plásticos poliolefínicos, pero se diferencian en la densidad, el punto de fusión y sus aplicaciones habituales. El film de PE, incluidos el LDPE, el LLDPE y el HDPE, es más blando y flexible, y se utiliza principalmente en film estirable, film agrícola para acolchado y cubiertas de invernadero. El film de PP es más rígido, tiene un punto de fusión más alto (alrededor de 160 grados frente a 120-130 en el caso del PE) y se encuentra habitualmente en sacos tejidos, envases de BOPP y sacos industriales. En una línea de lavado de film, ambos materiales flotan en el agua (densidad inferior a 1,0 g/cm), por lo que pueden procesarse en el mismo sistema de lavado sin separarlos por densidad.
Tras la deshidratación con prensa de husillo: aproximadamente un 15-20 % de humedad. Tras el secador térmico en caliente: aproximadamente un 3-5 % de humedad. La mayoría de las líneas de granceado necesitan ese intervalo del 3-5 % para lograr una extrusión limpia. Si vende escama lavada en vez de grancearla, el material de salida de la prensa, con un 15-20 % de humedad, puede cumplir ya las especificaciones de su comprador.
El precio de los equipos de lavado de una línea de film depende de la capacidad de producción, el grado de contaminación del residuo, el número de módulos de lavado que elija y el alcance de los equipos de granceado posteriores que necesite. Los sistemas LDW más pequeños, que procesan 300 kgh de residuos industriales de film con poca contaminación, requieren una inversión menor; en cambio, las plantas llave en mano de mayor escala, con una capacidad de 1.500-2.000 kgh e instalaciones de lavado con agua caliente, tratamiento avanzado del agua y granceado integrado, suponen una inversión de capital mayor. En lugar de dar un precio orientativo que quizá no se ajuste a sus necesidades reales, le recomendamos que nos envíe muestras de su material y las especificaciones de producción previstas. Nuestro equipo de ingeniería le facilitará un presupuesto detallado en un plazo de 48 horas.
Los requisitos de personal son similares en los cinco modelos LDW: de 3 a 4 operarios por turno. Un armario PLC centralizado alberga los secuenciadores de los motores principales, los controles de temperatura del agua y la dosificación de productos químicos, además de otros complementos opcionales, como detectores automáticos de metales, purificación centralizada del agua y acceso remoto IoT para la resolución de problemas.
La deshidratación centrífuga suele ser muy eficaz con escamas de plástico rígido, pero puede ser menos efectiva con films más flexibles, cuyas partículas tienden a enredarse en el rotor de la centrífuga. Nuestro sistema integrado consigue un contenido de humedad uniforme en las partículas de film frágiles, fáciles de deshidratar, al comprimirlas con una prensa de husillo (que también genera calor por fricción en el material). Así se completa la eliminación final de humedad antes de entrar en el secador térmico y se reducen la inversión de capital, los costes operativos y la variabilidad del nivel de humedad final.
La serie LDW está diseñada para procesar toda la gama de films de poliolefinas y materiales tejidos: film estirable y retráctil de LDPE, film agrícola negro de LLDPE y film para invernaderos, bolsas de transporte y revestimientos industriales de HDPE, sacos tejidos de PP y sacos de gran capacidad (FIBC), film de embalaje laminado de BOPP y mezclas de films plásticos posconsumo procedentes de instalaciones municipales de recuperación. La línea también puede reciclar material de sacos tejidos de PP: la combinación de trituradora y equipo de lavado por fricción separa eficazmente las fibras del tejido y elimina la tinta de impresión. Los materiales adecuados para el reciclaje son el film de PET (por su distinta densidad, requiere separación por flotación y hundimiento respecto al PE) y el film de PVC (debe mantenerse separado para evitar la contaminación por reacciones con el cloro).
La escama de film limpia y lavada puede introducirse directamente en la línea de granceado para transformarla en gránulos reciclados. Kitech ofrece sistemas de extrusión de husillo simple y doble para procesar el film lavado con un contenido de humedad del 3-5 %. La línea de granceado calienta y funde la escama; después, el material pasa por un cambiador de mallas filtrantes que retiene los microcontaminantes y por una matriz de extrusión que da al plástico fundido una forma uniforme de gránulo. A continuación, los gránulos reciclados de PE o PP se venden a fabricantes de bolsas de basura, productores agrícolas y fabricantes de productos moldeados por inyección, o se mezclan con resina virgen para obtener un producto final de mayor calidad. Según la producción total necesaria, es posible suministrar la línea de lavado y la línea de granceado como un único sistema llave en mano.
Sí. Todas las líneas de lavado de film de la serie LDW incluyen supervisión de la instalación in situ y formación práctica para los operarios como parte del paquete estándar. Nuestros ingenieros de campo se desplazan a sus instalaciones, supervisan los trabajos de cimentación y la colocación de los equipos, conectan todas las interfaces eléctricas y de fontanería y realizan pruebas de puesta en marcha con su material de entrada real. La formación de los operarios dura entre 5 y 7 días e incluye procedimientos de funcionamiento diario, calendarios de limpieza, pasos habituales para resolver problemas y rutinas de mantenimiento preventivo. Tras la puesta en marcha, nuestro equipo de asistencia técnica ofrece ayuda a distancia y puede enviar piezas de repuesto a la mayoría de las regiones del mundo en un plazo de 72 horas.
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