Granceadora de plásticos para reciclar film y materiales rígidos de HDPE, PE y PP — serie KCP de KITECH

Una granceadora de plásticos transforma residuos plásticos lavados en gránulos de tamaño uniforme mediante un proceso continuo. En el sistema KCP, el material llega por una cinta transportadora y pasa después por un rodillo de presión que precomprime las escamas precalentadas. A continuación, el material densificado entra en la cámara del compactador (650-1.400 L), donde unas cuchillas giratorias cortan el plástico, lo calientan por fricción y lo densifican, al tiempo que eliminan la humedad. El plástico densificado pasa directamente a una extrusora de un solo husillo (80-180 L/D 36-42), que funde y homogeneiza la resina. El vapor de agua y los compuestos volátiles se extraen en una etapa de desgasificación al vacío. Las mallas filtrantes del plástico fundido retienen los contaminantes. Por último, una granceadora —de anillo de agua, de cordón extruido o de cordón bajo agua— corta el plástico fundido en gránulos reciclados de tamaño uniforme. Después, los gránulos se enfrían y se secan para su transporte.

Para escamas rígidas de HDPE —por ejemplo, escamas de botellas procedentes de una línea de lavado, material triturado de envases o residuos de tuberías—, la KCP120-KCP160 con una granceadora de cordón extruido o una granceadora automática de cordón extruido y filtro autolimpiante suele ser la mejor opción. El HDPE tiene un índice de fluidez relativamente bajo, por lo que necesita un tiempo de residencia prolongado en el cilindro para plastificarse correctamente; la relación L/D de 36-42 de la KCP lo permite. La desgasificación al vacío es imprescindible en el HDPE porque las escamas posconsumo casi siempre conservan humedad residual y las tintas liberan compuestos volátiles que reducen notablemente la calidad de los gránulos si no se extraen. Para el film de HDPE se suele utilizar una KCP80-KCP120 con granceado por anillo de agua.

Una configuración de dos etapas añade una segunda extrusora (100-200, L/D 12) después de la extrusora básica. La segunda etapa incorpora un segundo punto de alimentación para homogeneizar el plástico fundido, permite desgasificarlo en dos etapas y estabiliza el control de presión del plástico fundido que entra en la granceadora. Esta segunda etapa resulta especialmente útil con materias primas de mucha humedad, cuando la desgasificación por cizallamiento en una sola etapa no es práctica; con mezclas de compuestos con carga, que requieren una mejor dispersión del material de carga; y en aplicaciones especiales con especificaciones de calidad estrictas para el gránulo, como el contacto con alimentos o la fabricación de productos de muy alta especificación. De serie, todos los modelos KCP [model], de KCP80 a KCP180, admiten extrusión opcional de dos etapas (se añade mediante pernos; no requiere una nueva plataforma de máquina).

Escamas de botellas de HDPE, material triturado de envases, residuos de tuberías, canales de inyección de PP, residuos de cajas, recortes de láminas de PS y ABS. Con la segunda etapa de extrusión opcional: material triturado de plásticos técnicos PA, PET y PLA. Las escamas se precortan a 10-20 mm en una estación de lavado.

Piezas moldeadas por inyección, soplado o inyección/soplado; film soplado, tuberías, láminas o extrusión para compuestos. Los gránulos tienen un aspecto muy diferente según el sistema de filtración opcional y el método de granceado: los gránulos cortados bajo el agua presentan el aspecto más uniforme para las aplicaciones actuales entre empresas del sector alimentario.

Incluso después de pasar por una línea de secado, las escamas de HDPE recién obtenidas aún contienen un 1-3 % de agua residual, además de pequeñas cantidades de COV procedentes de la tinta, los adhesivos y los adhesivos de las etiquetas. Uno de los principales problemas son las microburbujas de aire que se forman dentro del gránulo al enfriarse si no hay vacío en la matriz de extrusión. Las pruebas con muestras de gránulos de HDPE sin desgasificar muestran una reducción del 10-15 % en la resistencia al impacto frente a las muestras desgasificadas al vacío. Nuestra toma de vacío está situada después de la zona de fusión primaria y funciona a presión negativa para extraer el vapor de agua.

El precio de las granceadoras depende de su configuración: capacidad (la gama KCP abarca de 150-1,300kg/hr); método de granceado (el corte por anillo de agua es el más económico y el corte bajo agua, el más caro); tipo de filtración (placa manual o sistema autolimpiante automático); extrusora de una o dos etapas; nivel de automatización. Como cada configuración se suelda a medida para el tipo de material y la capacidad previstos, no es posible dar un precio al momento. Envíe una solicitud de presupuesto con el tipo de material, el rendimiento deseado y cualquier otra preferencia; el equipo de ingeniería de aplicaciones responderá en 48 horas con una propuesta específica para la máquina. KITECH garantiza la entrega en 60 días para todos los modelos KCP.

Una extrusora: la gama KCP, de 150-1300 kg/hr, funciona mediante un proceso a alta temperatura (con un cilindro calentado y un husillo giratorio). Una granceadora: corta los cordones extruidos mediante un sistema de corte por cordón, anillo de agua o bajo agua. «Granceadora» se refiere a la línea completa.

Una línea completa de reciclaje de plásticos suele constar de cuatro etapas: (1) equipos de reducción de tamaño, como una trituradora o un molino granulador, que reducen balas grandes, contenedores o piezas voluminosas de chatarra; (2) una línea de lavado (incluidos un lavador por fricción, un tanque de separación por flotación y hundimiento y una secadora centrífuga) que separa etiquetas, basura y contaminantes; (3) una granceadora que convierte las escamas limpias en gránulos densos aptos para la venta; y (4) un sistema de envasado (silo, ensacado y paletizado). La granceadora es la etapa final de valor añadido, donde los residuos de baja densidad se transforman en un producto granulado uniforme. KITECH suministra líneas de granceado (serie KCP), líneas de lavado y trituradoras como equipos independientes o como un sistema integrado que procesa el material desde la bala hasta el gránulo.