Máquina de peletização de plástico para filme PP PE HDPE e reciclagem rígida KITECH KCP Series

Uma máquina de pelotização de plástico transforma sucata plástica lavada em pellets de tamanho padrão com um processo contínuo No sistema KCP, o material é alimentado por meio de transportador de correia, depois através de um rolo “nip” para pré-compressão dos flocos (que são pré-aquecidos).A seguir, o material densificado entra na câmara “compactor” (650-1.400 L) onde, através de lâminas rotativas, o plástico é cortado então por fricção por calor e a umidade é expelida O plástico densificado alimenta diretamente em uma extrusora de parafuso único (80-180 L/D 36-42) que funde e homogeneiza a resina Vapor de água e os voláteis são expelidos através de um estágio de desgaseificação a vácuo As telas de filtro de fusão extraem quaisquer contaminantes Finalmente, um processo de pelletizador (anel de água, fio ou fio subaquático) corta o plástico fundido em pellets padrão. Os pellets são então resfriados e secos para carga.

No caso de flocos rígidos de HDPE (ou seja, flocos de garrafa de uma linha de lavagem, re-moagem de recipiente, sucata de tubo) o KCP120-KCP160 recomendado com um peletizador de fio ou um peletizador automático de fio com filtro auto-limpeza é geralmente a melhor escolha HDPE tem um índice de fluxo de fusão bastante baixo, portanto requer um tempo de residência relativamente longo dentro do barril para plastificar adequadamente, e a relação 36-42 L/D no KCP pode dar isso Desgaseificação a vácuo é realmente uma necessidade em HDPE devido ao fato de que os flocos pós-consumo quase sempre obtiveram umidade residual e tintas que superam os voláteis residuais que reduzirão significativamente a qualidade do pellet se não forem extraídos O filme HDPE é geralmente operado em um KCP80-KCP120 com peletização de anel de água.

Uma configuração de estágio duplo adiciona uma segunda extrusora (100-200, L/D 12) após a extrusora básica O segundo estágio adiciona um segundo ponto de alimentação para homogeneização por fusão, desgaseificação de dois estágios e controle de pressão de fusão mais estável ao peletizador Este segundo estágio é mais importante para matéria-prima de alta umidade, onde uma desgaseificação por cisalhamento de um estágio não é prática, misturas de compostos preenchidos onde há demandas extras na dispersão do enchimento e aplicações especiais com especificações de qualidade rígidas para o pellet (como uso em contato com alimentos ou fabricação de especificações ultra-altas).Como padrão, cada KCP [modelo], do KCP80 ao KCP180 suporta extrusão opcional de estágio duplo (é um aditivo de parafuso e não uma nova plataforma de máquina).

Flocos de garrafa de HDPE, re-moagem de recipiente, sucata de tubo, corredores de injeção de PP, sucata de caixa, enfeites de folhas PS e ABS. Extrusão opcional de segundo estágio: re-moagem de plástico de engenharia PA, PET e PLA. Os flocos são pré-dimensionados de 10-20 mm em uma estação de lavagem.

Injeção, sopro, ou injeção/moldagem por sopro, filme soprado, tubo, ou extrusão de composição As pelotas parecem diferentes por causa do sistema de filtragem opcional e pelotização método 'pellets cortados subaquáticos olhar o mais uniforme para aplicações business-to-business atual de alimentos.

Mesmo depois de uma linha de secagem, flocos de HDPE fresco ainda contêm 1-31TP3 T de água residual, juntamente com quantidades menores de VOCs de tinta, adesivos e adesivos de rótulo Um ofensor principal: as micro bolhas de ar criadas dentro do pellet quando ele é resfriado se não houver vácuo na matriz Amostras em execução de pellets de HDPE não desgaseificados mostram uma penalidade de resistência ao impacto de 10-151TP3 T versus amostras que foram desgaseificadas a vácuo Nossa porta de vácuo está localizada após a zona de fusão primária e opera a pressão negativa para retirar o vapor de água.

Os preços das máquinas de pelotização dependem da configuração: capacidade (a família KCP abrange 150-1.300 kg/h); método de pelotização (o anel de água tem o menor custo, debaixo d'água é o mais alto); tipo de filtração (placa manual ou autolimpeza automática); extrusora de estágio único ou duplo; nível de automação. Como cada configuração é soldada sob medida ao tipo de material alvo e capacidade, um preço no local não é possível. Envie uma solicitação de cotação com tipo de material, objetivo de rendimento e quaisquer outras preferências; a equipe de engenharia de aplicação responderá em 48 horas com uma proposta específica da máquina. KITECH garante entrega em 60 dias para cada KCP.

Uma extrusora: a faixa KCP de 150-1300 kg/h é formada a partir de um processo de alta temperatura (usando um barril aquecido e parafuso rotativo).Um peletizador: fio, anel de água, ou sistema subaquático, corta.“Pelletizing machine” significa toda a linha.

Uma linha completa de reciclagem de plásticos geralmente consiste em quatro estágios: (1) equipamentos de redução de tamanho, como um triturador ou granulador, através dos quais grandes fardos ou recipientes ou grandes sucatas são reduzidos; (2) uma linha de lavagem (incluindo lavadora de fricção, tanque de separação de pia flutuante, secador centrífugo) na qual rótulos, lixo e contaminações são separados; (3) uma máquina de pelotização na qual os flocos limpos são transferidos para pellets densos e comercialmente vendáveis; e (4) um sistema de embalagem (silo, ensacamento, paletização).A máquina de pelotização é a etapa final de agregação de valor onde os resíduos de baixa densidade são transformados em um produto de pellets consistente. A KITECH fornece linhas de pelotização (série KCP), linhas de lavagem e trituradores como máquinas separadas ou como um sistema integrado de fardo a pellets.