Máquina auxiliar

Equipamento auxiliar para reciclagem de plástico — filtro laser autolimpante e secador por compressão

Duas máquinas que eliminam os dois estrangulamentos mais comuns em qualquer linha de reciclagem de plástico: a contaminação do material fundido e a humidade do plástico lavado. O equipamento auxiliar KITECH fornece de forma fiável material de entrada limpo e seco às máquinas de granulação, sem necessidade de substituir os filtros de malha de seis em seis meses nem de processar fragmentos com 15% de humidade.

200–2 400 Caudal de filtração (kg/h)

3–5% Humidade final

25 MPa Pressão máxima de trabalho

100–250 μm Grau de filtração

CE / UL / CSA Certificações internacionais

60 dias Entrega garantida

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Equipamento auxiliar KITECH para reciclagem de plástico

Contaminação e humidade — dois estrangulamentos em todas as linhas de reciclagem

Dois obstáculos principais

Todas as operações de reciclagem de plástico enfrentam os mesmos dois obstáculos. O primeiro é a acumulação de contaminantes no material fundido da extrusora: fragmentos metálicos, fibras de papel e madeira, pedaços de borracha, estilhaços de vidro, partículas finas de alumínio e plástico não fundido. Os sistemas manuais tradicionais de mudança de filtros obrigam a parar a produção para substituir repetidamente o filtro, muitas vezes de duas em duas ou de três em três horas. Entretanto, o filme de LDPE lavado e os resíduos de sacos tecidos de PP saem da linha de lavagem com 15-30% de humidade, provocando formação de espuma, densidade irregular dos grânulos e consumo excessivo de energia durante a granulação.

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Soluções KITECH

A KITECH oferece dois equipamentos auxiliares que resolvem ambos os problemas de forma duradoura. O nosso filtro laser autolimpante KLF filtra continuamente o material fundido, sem perdas de tempo para substituição do filtro, e consegue remover contaminantes em níveis que obstruiriam qualquer outro sistema de mudança de filtros. O secador por compressão JGM transforma o fluxo de resíduos húmidos que sai da linha de lavagem numa matéria-prima funcionalmente sem plastificada, com 3-5% de humidade, pronta para granulação direta sem necessidade de equipamento dedicado adicional para desidratação.

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Vantagens operacionais

Em suma, a linha funciona sem interrupções para substituir filtros, a consistência da qualidade dos grânulos melhora de lote para lote e é possível retirar do espaço de produção dois ou até três equipamentos distintos de filtração e desidratação.

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Gama de máquinas auxiliares KITECH — modelos e seleção

Produzimos duas séries de equipamento auxiliar nesta categoria, ambas com cilindros e fusos da extrusora em liga 38CrMoAl, para maximizar a resistência à abrasão. A série de filtros laser trata a filtração de materiais muito contaminados; o secador por compressão permite secar o material até ficar sem plastificado. Em conjunto, constituem uma solução auxiliar completa para qualquer linha de granulação de plásticos em circuito fechado, destinada a resíduos industriais ou pós-consumo.

Filtro laser autolimpante KLF

Ao contrário da malha metálica, as placas de filtro de disco sólido perfuradas a laser da nossa série de filtros laser mantêm um grau de filtração constante, porque o diâmetro dos orifícios não se altera sob pressão até chegar o momento de substituir o filtro. Um conjunto de raspadores resistentes ao desgaste, com lâminas DC53, remove continuamente os contaminantes da superfície. A tecnologia de saída por ambos os lados mantém os resíduos do material fundido abaixo de 2%.

Parâmetro	KLF365	KLF520	KLF365D	KLF520D
Diâmetro do filtro (mm)	Φ365	Φ520	Φ365	Φ520
Área do filtro (cm²)	1,295	3,278	1,295 × 2	3,278 × 2
N.º de discos filtrantes	2	2	4	4
Dimensão da malha (μm / mesh)	100–250 / 60–150	100–250 / 60–150	100–250 / 60–150	100–250 / 60–150
Potência de acionamento (kW)	4	5.5	4 × 2	5.5 × 2
Potência de aquecimento (kW)	32	48	32 × 2	48 × 2
Velocidade dos raspadores (rpm)	1–6	1–6	1–6	1–6
Caudal — LDPE (kg/h)	200–700	700–1,200	400–1,400	1,400–2,400
Pressão máxima (MPa)	25	25	25	25

Materiais aplicáveis: LDPE, LLDPE, HDPE, PP, CPP, BOPP, PS, EPS, XPS, ABS, POM, PA — com MFI de 0.124 a 200 g/10 min.

Contaminantes removidos: Metal, papel, cartão, madeira, vidro, borracha, alumínio, fibras têxteis, areia, cobre, pedras, plástico não fundido.

Secador por compressão de plástico JGM (tipo sem plastificação)

Uma máquina com três funções: é essa a proposta da série JGM: desidratação centrífuga, remoção de voláteis com ar quente e aglomeração. Um fuso de elevada compressão 38CrMoAl, especialmente concebido, utiliza o calor por fricção para transformar parcialmente o material em plástico, enquanto espreme a água através do cilindro perfurado. Uma matriz de extrusão na saída, com uma faca frontal SKD-11, produz partículas uniformes, prontas para alimentar diretamente uma máquina de granulação — sem necessidade de uma unidade dedicada!

Parâmetro	JGM300	JGM320	JGM350	JGM380
Potência do motor (kW)	110	132	185	200
Potência de corte (kW)	4	4	5.5	5.5
Material do fuso e do cilindro	38CrMoAl	38CrMoAl	38CrMoAl	38CrMoAl
Diâmetro do fuso (mm)	320	320	350	380
Capacidade (kg/h)	200–300	300–500	500–800	700–1,000
Comprimento (mm)	2,516	3,070	3,624	4,178
Altura (mm)	2,205	2,257	2,309	2,361
Largura (mm)	2,240	2,320	2,400	2,480

Materiais de entrada: Filme extensível de LDPE lavado, filme agrícola, sacos tecidos de PP e outros resíduos de plástico flexível fino.

Saída: Partículas sem plastificação com 3–5% de humidade, prontas para granulação direta ou para venda tal como estão.

Componentes principais: Rolamentos NSK, caixa redutora de binário elevado especialmente concebida, suporte de rolamento axial desenvolvido internamente.

Guia de seleção: que modelo se adequa à sua linha?

A sua situação	Filtro laser	Secador por compressão	Combinação recomendada
Linha de reciclagem pequena, ≤500 kg/h, contaminação moderada	KLF365	JGM300	KLF365 + JGM300
Linha de média capacidade, 500–1 000 kg/h, resíduos pós-consumo mistos	KLF520	JGM350	KLF520 + JGM350
Linha de elevada capacidade, 1 000–1 500 kg/h, muito contaminada	KLF365D	JGM380	KLF365D + JGM380
Caudal máximo, ≥1 500 kg/h, produção contínua	KLF520D	JGM380 × 2	KLF520D + 2 JGM380

Nota técnica — porquê 38CrMoAl?

Nitruramos todos os fusos, cilindros e matrizes de extrusão utilizados nestas duas séries de equipamento auxiliar, fabricados em aço 38CrMoAl. Após o tratamento de nitruração, a dureza superficial do componente atinge HV 850-1 000, com uma profundidade de camada endurecida de 0,3-0,5mm. Isto protege a máquina contra a corrosão provocada pelos produtos de decomposição ácidos dos plásticos reciclados e garante elevada resistência à abrasão causada por contaminantes de vidro e metal, frequentes nos fluxos de resíduos pós-consumo. Os operadores que processam filme agrícola de HDPE muito contaminado registaram uma vida útil média de 18-24 meses para os fusos desgastados — cerca do dobro da vida útil que teriam obtido com componentes 40Cr padrão.

Filtro laser autolimpante vs. sistemas tradicionais de mudança de filtros — comparação de desempenho

A maioria das empresas de reciclagem continua a utilizar sistemas manuais ou hidráulicos de mudança de filtros, que obrigam a parar a extrusora para substituir a malha metálica obstruída. Estas paragens provocam grandes perdas de produção: 15-30 min por substituição; em materiais muito contaminados, podem ser necessárias 3-6 substituições por turno. O nosso filtro laser elimina completamente este problema graças à filtração autolimpante contínua integrada: os raspadores continuam a limpar enquanto a extrusora continua a produzir!

Parâmetro	Filtro laser KITECH KLF	Sistema manual de mudança de filtros	Placa deslizante hidráulica
Paragem para substituição do filtro	0 — funcionamento contínuo	15–30 min por substituição	30–60 sec (breve queda de pressão)
Vida útil do filtro	3–6 meses por conjunto	2–8 horas por malha	8–24 horas por malha
Grau de filtração	100–250 μm (orifícios laser, dimensão constante)	150–300 μm (malha metálica, alarga sob pressão)	150–300 μm (malha metálica)
Pressão máxima de trabalho	25 MPa	15–20 MPa	25–35 MPa
Gestão da contaminação	Elevada — saída contínua de material	Baixa — a malha obstrui rapidamente	Média — a retrolavagem remove parte dos contaminantes
Perda de material fundido na saída	<2% — saída mínima	0% (sem saída de material; os contaminantes permanecem no material fundido)	5–10% por ciclo de retrolavagem
Nível de automatização	Totalmente automático (PLC + monitorização da pressão)	Requer intervenção manual	Semiautomático
Intervenção do operador	Apenas inspeção mensal	A cada 2–8 horas	A cada 8–24 horas

Com o tempo, a diferença de custos tornou-se demasiado grande para ser ignorada. A malha metálica para um sistema manual que funciona 24 horas por dia, 7 dias por semana, com filme de LDPE contaminado, custava $800-$1 500 por mês em consumíveis, além da mão de obra necessária para seis a doze substituições de filtro por dia. A limpeza das placas de filtro de disco KLF no forno de vácuo, a cada 2 to 4 semanas, eliminou mais de cinquenta por cento dos custos com consumíveis. Somando o tempo de produção recuperado graças à ausência de paragens, o filtro laser torna-se rentável no primeiro ano de funcionamento com matéria-prima muito contaminada.

Nota técnica — placa de filtro de disco vs. malha metálica

Os filtros de malha metálica são fabricados com fios metálicos muito finos. Sob as pressões de 20+ MPa a que estão sujeitos na extrusora, a tensão da malha faz com que esta estique e os orifícios aumentem de tamanho, reduzindo a eficácia da filtração ao longo da vida útil do filtro. Em contrapartida, as nossas placas de filtro de disco são fabricadas em discos de metal sólido, com orifícios perfurados a laser (ou por punção). Como os orifícios têm dimensões fixas, o metal não se deforma sob pressão e a filtração mantém-se perfeita durante toda a vida útil, de 3-6 meses. Além disso, o formato circular dos orifícios torna o fluxo do material fundido mais uniforme do que os orifícios irregulares da malha metálica deformada.

Comparação entre placa de filtro de disco e malha metálica

Secador por compressão vs. secador centrífugo — comparação do desempenho de desidratação

Após a lavagem, o filme de LDPE reciclado e os sacos tecidos de PP apresentam 15-30% de humidade (em peso). Esta humidade tem de ser removida de forma eficiente antes de o material poder ser granulado: a humidade excessiva provoca espuma, grânulos com cavidades, fluxo irregular do material fundido e propriedades mecânicas deficientes na resina reciclada.

Parâmetro	Secador por compressão KITECH JGM	Secador centrífugo	Secador de ar quente
Humidade final	3–5%	10–15%	1–3% (consumo energético elevado)
Intervalo de capacidade	200–1 000 kg/h	200–500 kg/h	100–300 kg/h
Energia por kg seco	0,15–0,20 kWh/kg	0,05–0,08 kWh/kg	0,30–0,50 kWh/kg
Formato de saída	Partículas sem plastificação	Fragmentos de plástico húmidos	Fragmentos de plástico secos
Funções combinadas	Desidratação + secagem + aglomeração	Apenas desidratação	Apenas secagem

A verdadeira vantagem do secador por compressão pode ser avaliada pelo custo total de propriedade. Uma linha convencional equivalente utiliza três máquinas, três motores, três conjuntos de consumíveis e três sistemas de controlo. Um JGM substitui os três equipamentos. Numa linha de lavagem de filme de LDPE típica, com 500 kg/h, a poupança média de espaço em instalações é de 30 to 40% e o número de pontos de manutenção passa de nove para três.

Sugestão de compra

Ao comparar equipamento de desidratação, peça sempre os resultados dos ensaios de humidade para o caudal de que necessita — não para um caudal reduzido. Por exemplo, alguns secadores centrífugos só atingem a humidade anunciada a 50 ou 60% do caudal nominal. O JGM mantém a humidade entre 3-5% em todo o intervalo de 200-1 000 kg/h, uma vez que a relação de compressão do fuso não é afetada pelo caudal de alimentação. Exija a qualquer fornecedor dados de ensaio ao caudal nominal máximo.

Resultados comprovados — caudal, tempo de funcionamento e redução de custos

A KITECH forneceu equipamento complementar a instalações de reciclagem em 80+ países, com 500+ instalações para plásticos pós-consumo e pós-industriais. Apresentamos abaixo dois cenários de aplicação típicos das nossas configurações padrão:

Aplicação 1: linha de reciclagem de filme de LDPE — matéria-prima muito contaminada

Segue-se um exemplo de um problema com uma solução económica que resolvemos para um cliente com as nossas Knife Edge Technologies Problema: Um reciclador que reprocessava filme agrícola de LDPE pós-consumo tinha de substituir manualmente o filtro 3-5 vezes por turno, devido aos elevados níveis de contaminação por sujidade (terra/pedras) e à entrada de arame metálico e outros corpos estranhos no fluxo de alimentação. Cada ciclo de substituição do filtro demorava 20 minutos, provocando uma perda de produção de aproximadamente 2 horas15 minutos por turno (8 horas).

Solução:

Filtro laser de disco duplo KLF520D com secador por compressão JGM380

Resultados:

Caudal de filtração.: 1 400-2 000 kg/h em contínuo, sem paragens para substituir filtros
Ciclo de manutenção da placa de filtro de disco: 4 semanas entre ciclos de limpeza no forno de vácuo
Humidade dos grânulos após o processo.: 3,5% estabilizada (anteriormente 125% apenas com secador centrífugo)
Tempo de produção recuperado.: 14 15 minutos por turno, equivalente a um aumento de capacidade de 15-18%

Aplicação de reciclagem de filme de LDPE

Aplicação 2: reciclagem de sacos tecidos de PP — integração numa linha compacta

Segue-se um segundo exemplo de uma solução económica com outro produto KITECH: Problema: Um reciclador de sacos tecidos não dispunha de capacidade de filtração nem de desidratação na linha existente de extrusão de fuso único, instalada numa fábrica com espaço limitado (área disponível de 4 3 m).

Solução:

Filtro laser KLF365 instalado após o primeiro estágio da extrusão de dois estágios; secador por compressão JGM320 instalado entre a linha de lavagem e a tremonha de alimentação da extrusora.

Resultados:

Área total ocupada: 3,8 × 2,6 m, dentro das limitações de espaço,
Efeito na qualidade dos grânulos de PP. as manchas pretas diminuíram mais de 80%, de acordo com a inspeção visual por amostragem do controlo de qualidade
Impacto no processamento a jusante. o fluxo constante de grânulos sem plastificação eliminou a alimentação irregular da extrusora, causada por tiras de resíduos húmidos e emaranhados provenientes da linha de lavagem

Aplicação de reciclagem de sacos tecidos de PP

Imagens da fábrica KITECH

Certificações e conformidade internacional

CE

Conformidade Europeia

Diretiva Máquinas 2006/42/EC

UL

Underwriters Laboratories

Segurança na América do Norte

CSA

Canadian Standards Association

Acesso ao mercado canadiano

38CrMoAl

Aço para nitruração

Todos os fusos e cilindros

DC53

Aço de liga dura

Lâminas dos raspadores

NSK

Rolamentos japoneses

Sistema de corte

Ferramentas de apoio para máquinas auxiliares

⚙️

Seletor de modelos

📊

Calculadora de custos

💧

Comparação de sistemas de desidratação

Perguntas frequentes — equipamento para reciclagem de plástico

Como funciona um filtro autolimpante de material fundido?

As lâminas rotativas dos raspadores removem os contaminantes das placas de filtro de disco perfuradas a laser na extrusora, enquanto esta funciona e produz material pronto para granulação. Os contaminantes seguem com o polímero para a câmara do filtro, passam pelas placas de filtro de disco sob uma pressão de 25 MPa e o material fundido limpo sai para granulação. Os contaminantes são removidos por um cilindro separado, mantendo limpas as tubagens quentes e as mãos dos operadores, enquanto a perda total de material fundido se mantém em 2%, sem necessidade de parar nem de substituir manualmente os filtros. A velocidade do sistema pode ser regulada entre 1-6 rpm através de um variador de frequência, pelo que o operador não precisa de a alterar para acompanhar o nível de contaminação. O funcionamento a 4-6 rpm, sem informação declarada, com filme agrícola muito contaminado reduz o desgaste das lâminas em quase 90%, em comparação com o funcionamento a 1 or2 rpm com resíduos pós-industriais mais limpos. Este parâmetro ajustável não só otimiza a vida útil das lâminas, como determina se as deitará fora ao fim de 20 meses, como uma ventoinha de janela, ou se as reduzirá a pó, como num gaseificador.

Que contaminantes consegue remover o filtro laser?

Partículas de metal, papel, cartão, aparas de madeira, vidro, borracha, alumínio, fibras têxteis, cabelo, plásticos não fundidos, areia, cobre, pedras, etc.; tudo o que tiver mais de 100-250 m será retido. O filtro laser revela-se especialmente eficaz com filme agrícola pós-consumo muito contaminado por terra e arames, que não pode ser processado durante mais de alguns minutos com um dos sistemas manuais de mudança de filtros.

Como é que um secador por compressão de plástico reduz a humidade para 3–5%?

O secador por compressão JGM A 316K é composto por um fuso 38CrMoAl com 320-380 mm de diâmetro e uma zona de compressão traseira de conceção SL. O plástico lavado é introduzido pela tremonha e comprimido contra as paredes do cilindro; a pressão de moagem aumenta e a água é expulsa pelos orifícios de drenagem do cilindro, removendo 92-95% da humidade livre. A fricção entre o fuso e a resina húmida também gera calor suficiente para aquecer praticamente o transportador, deixando o polímero sem plastificação. O plástico sai pela matriz de extrusão e é cortado por uma faca frontal com lâminas SKD-11 em grânulos de dimensão muito mais uniforme. O calor por fricção e a pressão de compressão reduzem a humidade final para 3-5%, até às partículas finas, sem necessidade de aquecimento externo, ar quente ou aquecimento por água.

Que materiais podem ser processados pelas máquinas auxiliares KITECH?

Filtro laser KLF: LDPE, LLDPE, HDPE, PP, CPP, BOPP, PS, EPS, XPS, ABS, POM, PA – MFI 0,124–200 g/10 min. Secador por compressão JGM: filme extensível de LDPE, filme agrícola, sacos tecidos de PP e tecidos não tecidos.

Quanto tempo duram as placas de filtro de disco antes de serem substituídas?

3-6 meses de funcionamento contínuo por conjunto; limpeza no forno de vácuo a cada 2-4 semanas — a maioria dos conjuntos suporta 10-15 ciclos de limpeza antes de ser possível medir o desgaste. Tenha um conjunto sobresselente em stock.

É possível integrar o filtro laser e o secador por compressão em linhas existentes?

Sim. O KLF pode ser instalado em três pontos: no final do primeiro estágio de extrusão, entre estágios da extrusora ou junto à cabeça de extrusão de grande diâmetro — as ligações de flange padrão são compatíveis com os diâmetros de cilindro mais comuns. O JGM é instalado entre a linha de lavagem e a tremonha de alimentação da extrusora. Ambos funcionam com controlo PLC e protocolos padrão. Já adaptámos linhas de todos os principais fabricantes de extrusoras sem modificar o equipamento existente. Durante a colocação em serviço, enviamos um engenheiro para supervisionar a integração do PLC, as ligações de flange necessárias e a formação dos operadores. A adaptação padrão demora 2-3 dias no local; linhas com diâmetros de cilindro invulgares requerem uma flange personalizada, o que pode acrescentar um dia.

Qual é o prazo de entrega do equipamento auxiliar KITECH?

60 dias de calendário após a confirmação da encomenda para equipamento KLF e JGM padrão. Tensão personalizada ou configuração não padrão: 75-90 dias.

Referências e fontes de dados

Fichas técnicas de produtos KITECH: série de filtros laser autolimpantes KLF (edição de 2025)

Fichas técnicas de produtos KITECH: secador por compressão JGM, tipo sem plastificação (edição de 2025)

ISO 294-4 – Plásticos – Moldagem por injeção de provetes de ensaio de termoplásticos (metodologia de referência MFI)

DIN 17211 – Aços para nitruração – Condições técnicas de fornecimento (38CrMoAl)

Parlamento Europeu — Diretiva Máquinas 2006/42/EC (requisitos de marcação CE)

Plastics Technology Online – “Encontrar o sistema de filtração do fundido adequado para a reciclagem pós-consumo” (2020)

PURE LOOP / EREMA Group – “Melt Filtration in Plastic Recycling” visão técnica geral

A equipa de engenharia responsável por estes sistemas

Graças a vinte anos de experiência na integração de filtração laser e desidratação mecânica em linhas de reciclagem de mais de 80 países, podemos agora disponibilizar-lhe este guia de comparação técnica rápida. Todas as especificações de desempenho referem-se a dados recolhidos no nosso centro de ensaios de produção em Xangai. Todos os cenários de aplicação correspondem a configurações que fornecemos, instalámos e testámos em soluções para clientes reais. As comparações de materiais baseiam-se em ensaios comparativos realizados por nós e em dados obtidos em relatórios de terceiros da indústria dos plásticos. Quando citamos referências do setor e outros dados que não têm origem no nosso centro de ensaios, identificamo-los claramente como tal. Fazemo-lo porque queremos que os nossos dados técnicos sejam dignos do nosso nome enquanto líder de mercado na reciclagem de plásticos pós-consumo.

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Diga-nos o que pretende processar, o caudal esperado e o nível de remoção de contaminantes pretendido, e recomendamos-lhe a combinação KLF + JGM adequada às suas especificações.

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