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Sistema de Pelletização Compactante KITECH 5 G KCP Plus Series
Sistema de reciclagem integrado de uma etapa: esmagar, compactar, extrusar, filtrar e peletizar plásticos de baixa densidade de volume A série KITECH 5 G KCP Plus fornece uma taxa de transferência 501TP3 T maior com consumo de energia 201TP3 T menor em comparação com as gerações anteriores.
6000h2.000kg
Faixa de rendimento0,32 kWh/kg
Relação EnergiaL/D 50:1
Configuração Parafuso12 Polímeros
Compatibilidade Material
Por que os recicladores de filme e espuma precisam de um peletizador compactante
O desafio dos materiais de baixa densidade aparente
FLUFFY (FLUFFY) filmes, sacos tecidos, raffia, espuma EPS, etc. têm uma alimentação muito baixa e de densidade aparente de forma limpa através de tremonhas extrusoras de parafuso único padrão e farão a ponte sobre a garganta de alimentação, fluirão pelas passagens da rosca e morrerão de fome o barril 40-60% da taxa de transferência nominal Como resultado, os operadores forçam o material para dentro da tremonha manualmente, adicionando pré-densificadores ou executando um aglomerador separado a montante, qualquer um dos quais adiciona equipamento extra, mão de obra, espaço físico e o custo de energia de operação da linha de pellets.
Solução de peletização compactada KCP da KITECH
O sistema de peletização compactadora KCP da KITECH supera todas essas deficiências com uma câmara compactadora de cortador integrada, localizada imediatamente em frente à extrusora Dentro desta câmara, as lâminas rotativas de alta velocidade cortam o filme plástico, os materiais de espuma e a ráfia em pequenos pedaços enquanto os arranham simultaneamente por um processo de fricção e combinando a operação de corte e mistura em uma etapa Quando o estoque atinge um estado semi-fundido e pré-densificado, a força centrífuga faz com que ele escape através de uma porta lateral diretamente para o cilindro da extrusora de parafuso único, sem necessidade de um aglomerador separado ou alimentador de cãibras A compactação ocorre na mesma pegada, dentro do mesmo sistema de controle, com um operador familiar assumindo o lugar do transportador de correia para produzir o pellet acabado.
Vantagens técnicas da série 5 G KCP Plus
A quinta geração da KITECH 5 G KCP Plus série é projetada com parafusos estendidos L/D 50:1 que fornece plastificação ideal, desgaseificação a vácuo de zona dupla com função de umidade e voláteis embutidos e uma filtragem a laser autolimpante de operação automática que opera sem parar com um ciclo de mudança de tela Projetamos este sistema de peletização para acomodar as realidades dos resíduos pós-consumidor/pós-industrial sujos, úmidos, misturados e para o processo para alcançar desempenho nominal total em sua operação de reciclagem em cada turno.
KITECH 5 KG KCP Plus Series Modelos e especificações
KCP120 Plus
Capacidade60000kg/h
Compactador Vol.1.000 L
Motor Compactador132kW
Motor Extrusora200kW
Diâmetro Parafuso120mm
KCP160 Plus
Capacidade9001,300 kg/h
Compactador Vol.1.400 L
Motor Compactador200kW
Motor Extrusora355kW
Diâmetro Parafuso160mm
KCP180 Plus
Capacidade1.10001.500 kg/h
Compactador Vol.1.600 L
Motor Compactador250kW
Motor Extrusora400kW
Diâmetro Parafuso180mm
KCP200 Mais
Capacidade1.3002.000 kg/h
Compactador Vol.2.000 L
Motor Compactador315kW
Motor Extrusora500 kW
Diâmetro Parafuso200mm
Especificações completas do KCP Plus Series
| Especificação | KCP120 Plus | KCP160 Plus | KCP180 Plus | KCP200 Mais |
|---|---|---|---|---|
| Capacidade (kg/h) | 6000. | 900 mil, 300 | 1.100 toneladas 1.500 | 1.300 mil toneladas |
| Relação Energética (kWh/kg) | 0.32 | 0.32 | 0.32 | 0.32 |
| Diâmetro do parafuso (mm) | 120 | 160 | 180 | 200 |
| Relação L/D | 50:1 | 50:1 | 50:1 | 50:1 |
| Volume do Compactador (L) | 1,000 | 1,400 | 1,600 | 2,000 |
| Motor Compactador (kW) | 132 | 200 | 250 | 315 |
| Motor Extrusora (kW) | 200 | 355 | 400 | 500 |
| Filtro Auto-Limpeza | KLF350×2 | KLF500×2 | KLF500×2 | KLF700×2 |
| Malha de filtro (μm) | 10000 | 1000 mil | 1000 mil | 1000 mil |
| Comprimento (mm) | 13,080 | 17,040 | 17,320 | 18,340 |
| Largura (mm) | 6,450 | 6,850 | 6,850 | 7,050 |
| Altura (mm) | 3,980 | 4,460 | 4,850 | 4,850 |
| Opções Downstream | Anel de água, Strand, Auto fio, Pelletizador subaquático | |||
Filtro a laser auto-C (Lelaning Laser Filter) Especificações da série KLF
| Especificação | KLF350 | KLF500 | KLF700 |
|---|---|---|---|
| Diâmetro do filtro (mm) | 350 | 500 | 700 |
| Área do Filtro (cm²) | 1,850 | 3,850 | 7,500 |
| Qty da tela | 2 | 2 | 2 |
| Faixa de malha (μm /malha) | 100800 / 20 150 | 100600 / 30 150 | 100600 / 30 150 |
| Potência de acionamento (kW) | 4 | 5.5 | 7.5 |
| Potência do aquecedor (kW) | 30 | 50 | 80 |
| Velocidade do raspador (rpm) | 19 | 10 | 12 |
| Produção (kg/h) | 2000 mil | 1.000 toneladas 2.500 | 2.500 mil toneladas |
| Pressão Máxima (MPa) | 30 | 30 | 30 |
Guia de seleção de modelos
KCP120 Plus
Reciclador de filme pequeno, sucata pós-industrial, <800 kg/h. Pegada compacta (13 m), menor custo de entrada, KLF350 adequado para matéria-prima limpa.
KCP160 Plus
Processador de filme de volume médio, 80/bag 1,300 kg/h. Equilíbrio de capacidade e pegada, KLF500 lida com contaminação moderada.
KCP180 Plus
Reciclador misto de alto volume, 1.000 1.500 kg/h. Desgaseificação estendida para matéria-prima de alta umidade, mesma área ocupada pelo KCP160.
KCP200 Mais
Operação industrial em larga escala, >1.300 kg/h. Produção máxima, tela dupla KLF700 para fluxos fortemente contaminados.
Um arranjo de parafuso L/D 50:1 é bastante exclusivo da série KCP, pois normalmente as extrusoras de pelotização de plástico têm proporções L/D de 28:1. O aumento do comprimento do cilindro proporciona um maior tempo de residência do polímero fundido.
Mais tempo de residência tem uma série de benefícios para o peletizador de plástico A plastificação mais rápida e completa do polímero, uma temperatura de fusão mais consistente e melhor mistura, tudo isso é muito perceptível ao processar matéria-prima de polímero suja ou mista.
Como funciona o processo de pelotização compactada
A linha de peletização KITECH 5 G KCP Plus transforma filme plástico a granel, sacos tecidos, ráfia e espuma em qualidade de pellets consistente em um processo com engenharia de precisão em 5 estágios integrados Aqui está como cada estágio opera e quais elementos de design salvaguardam sua qualidade de pellets, rendimento e tempo de atividade.
Alimentação e Transporte
- O material é alimentado em uma correia transportadora por ajuste de velocidade controlado pelo motor do inversor.
- A velocidade do transportador é automaticamente coordenada com a demanda do compactador, evitando a superalimentação, fazendo a ponte na entrada da câmara do compactador.
- Um sistema automático evita que ocorra a formação de pontes na entrada da câmara do compactador.
- Rolos de filme e material seco são alimentados através de um sistema de rolos de aperto que pré-separa e mede a matéria-prima antes da entrega à correia.
- Na frente da entrada da câmara do compactador, um detector de metais escaneia cada lote e desliga automaticamente o transportador se um contaminante metálico for detectado se um contaminante de metal ferroso ou não ferroso for detectado.
- A detecção evita danos às lâminas rotativas e ao parafuso, que de outra forma desligariam o sistema por meio dia devido ao metal no produto.
Corte, compactação e pré-aquecimento
- O coração do sistema de alimentação é a câmara compactadora do cortador.
- Dentro da câmara orientada verticalmente, um rotor equipado com pás rotativas feitas de aço ferramenta D2 gira em altas velocidades contra pás semelhantes fixadas no teto da câmara Ambos os conjuntos de pás cortam o material em vários pequenos pedaços.
- A energia de fricção gerada aquece e derrete o plástico Nenhuma fonte de calor externa extra é necessária para derreter, apenas a energia das lâminas como resultado de sua rotação.
- Durante o processo de densificação do material do chip, agora uma massa semi-fundida é movida centrifugamente através de uma abertura lateral diretamente para a extrusora.
- O material de cavaco semibundido proveniente da câmara é então fornecido contínua e uniformemente a uma densidade estável à extrusora, exatamente o que a rosca precisa para fornecer uma saída homogênea.
- O resfriamento a água circula nos rotores e no eixo para mitigar o excesso de calor pré-derretimento.
- Uma janela de observação com luz incorporada permite ao operador observar o processo.
- Uma porta deslizante posicionada no cubo da saída da câmara ajusta a taxa de fluxo de material para dentro da extrusora, dando ao operador o controle máximo da taxa de entrada de material e da qualidade do fundido.
Extrusão e Desgaseificação
- O material pré-densificado é alimentado através de um sistema de extrusão de parafuso único com uma relação L/D de 50:1. um projeto consideravelmente mais longo do que o normal, a maioria dos sistemas de extrusão tem uma proporção de 28-36:1.
- O comprimento duplo do cilindro e do parafuso permite obter três benefícios significativos: plastificação completa do polímero, homogeneização da distribuição da temperatura de fusão e desgaseificação de toda a água e compostos orgânicos.
- Tanto o cano quanto o parafuso são fabricados em aço 38 Cr Mo Al A com um tratamento de superfície de nitreto de 0,4-0,7 mm, com a superfície tendo uma alta propriedade resistente ao desgaste quando a usinagem contém contaminantes mistos. Cada um dos conteúdos indicados tem abrasivo e alto potencial de desgaste.
- No entanto, o comprimento extra do barril dá três vantagens extras: tempo para plastificação completa do polímero, espaço adicional para duas portas de desgaseificação para acomodar duas bombas de vácuo que evacuam a umidade, o ar e os gases orgânicos do filme aquoso pós-consumo, portanto reduzindo bastante o teor de umidade de 3-5%.
- O comprimento extra do tambor também permite que uma cabeça de fusão com uma bomba de aríete seja instalada na extrusora; isso é fundamental para a entrega estável do fundido.
Filtração
- Os resíduos plásticos industriais e de consumo pós-corte contêm impurezas como partículas de metal, fibra de papel, lascas de madeira, partículas de vidro, borracha e folha de alumínio.
- As linhas de pelotização KCP Plus possuem uma configuração de filtragem de dois estágios.
- Em primeiro lugar, o filtro laser autolimpante (série KLF) é um sistema automático pendente de patente em uma única operação fria que funciona o tempo todo, parando apenas para inspeções de componentes.
- Telas perfuradas a laser duplas retêm impurezas enquanto uma lâmina de limpador rotativa limpa os detritos da superfície da tela e a pneumática reboa as partículas presas das telas com o comprovado injetor pneumático Prater Schorer.
- Não há paradas nas corridas e o operador não precisa trocar as telas, portanto, não há efeito no fluxo de produção.
- No caso de matéria-prima extremamente contaminada, um trocador de tela do tipo pistão de segundo estágio é capaz de remover contaminantes ainda mais finos sem efeito na pressão ou na vazão do peletizador.
Peletização e Secagem
- O fundido filtrado é transportado para um dos quatro sistemas de peletização, cada um individualmente adequado para todos os polímeros/tipos de produto final que estão sendo produzidos.
- O mais popular é o padrão, máquina de corte de face de matriz de design europeu, que não pulveriza ar nas lâminas, e usa ajuste automático de velocidade controlado por PLC para manter um tamanho de pellet definido contínuo.
- A peletização de fios, com plataforma de resfriamento e cortador rotativo, é a opção de execução com custo muito mais baixo A peletização automática de fios é semelhante, mas vê as etapas de agrupamento automatizadas para reduzir o custo de mão-de-obra.
- Também temos peletizadores subaquáticos, que são as únicas máquinas capazes de produzir plásticos de engenharia de alta IMF em fluxos de alto rendimento sem distorção.
- Os pellets laminados cortados são então transportados por um secador centrífugo (aço inoxidável com rolamento NSK) para uma passagem de remoção de água e por uma peneira vibratória para separar partículas de tamanho não conforme.
- Os trocadores de calor retornam a água do processo para ciclos de aquecimento/resfriamento novamente, e menos de 11TP3 T de teor de umidade é alcançado mesmo com água (adicionando à alta qualidade).
- Os pellets acabados são alimentados diretamente em outros processos, como filme soprado, moldagem por injeção, fabricação de tubos ou ensacados para venda.
Planta de piso do sistema de pelotização compactante
Layout do sistema 1 Visão geral do sistema
Layout do sistema (System Layout) Visão geral 2
Componentes Sistema
1 Transportador correia
2 Rolo de aperto
3 Compactador
4 Extrusora
5 Filtro
6 Desgaseificação vácuo
7 Pelotizador fita
8 Pelletizador automático de fios
9 Pelletizador anel água
10 Pelletizador subaquático
5 G KCP Plus vs Sistemas Convencionais de Peletização
| Métrica Desempenho | 5G KCP Plus | Parafuso Único Convencional | Convencional com Aglomerador |
|---|---|---|---|
| Produção por kW | Superior (0,32 kWh/kg) | 0,40 kg/kg | 0,45 kWh/kg5 |
| Relação L/D | 50:1 | 28:1 | 28:1 |
| Pré-processamento necessário | Nenhum (compactador integrado) | Aglomerador necessário para filme | Aglomerador separado |
| Pegada de equipamento | Linha integrada única | Extrusora + aglomerador + transportador | Maior pegada combinada |
| Operadores Necessários | 1 (HMI + PLC automático) | 2 (agregador manual + extrusora) | 2 (semi-automático) |
| Tipo de filtro | Auto laser de autolimpeza (contínuo) | Trocador de tela manual (parar para mudar) | Manual ou hidráulico |
| Aumento de rendimento | +50% vs geração anterior | Linha de base | +10 básico 0% |
| Redução Energética | -20% vs geração anterior | Linha de base | -5 % básico |
| Eficiência Motora | Síncrono (economia de 188 TP3T) | AC padrão | AC padrão |
Análise de eficiência e economia de energia
0.32
kWh/kg Eficiência
20%
Redução Energética
6000h
Operação Anual
Rácio de utilização de energia (en).1 por cerca de 20.3 T dos sistemas tradicionais Quando o custo de funcionamento igual de $00/KWh durante 6000 horas/ano, o KCP160 Plus (média de 1100 kg/h) custa cerca de eletricidade por ano em comparação com o sistema tradicional com 0.40 k Wh/kg (cerca de!)
Materiais e Aplicações
Filme BOPP
Filme Bolha
Filme LLDPE
Recarga HDPE
Filme Espremer
Espuma EPS
Tecido Tecido
Tecido Não Tecido
Especificações Sistema
| Material | Tipo | Formulário | IMF | Limite de Umidade | Melhor Modelo |
|---|---|---|---|---|---|
| PEBD | Poliolefina | Filme, saco, plástico bolha | <8 | <5% | KCP120200 Plus |
| LLDPE | Poliolefina | Filme estirável, forro | <8 | <5% | KCP120200 Plus |
| HDPE | Poliolefina | Filme, saco, floco, reafiar | <8 | <5% | KCP120200 Plus |
| PP | Poliolefina | Filme, ráfia, saco tecido, filamento | <8 | <5% | KCP120200 Plus |
| CPP/BOPP | Poliolefina | Filme, sucata laminada | <8 | <3% | KCP160200 Plus |
| PS | Estirênico | Folha, flocos, reafiar | <8 | <3% | KCP120180 Plus |
| EPS/XPS | Estirênico | Bloco de espuma, espuma solta | <8 | <3% | KCP160200 Plus |
| ABS | Estirênico | Floco, recortar | <8 | <3% | KCP160200 Plus |
| POM | Engenharia | Recorta, corredor, sprue | <8 | <2% | KCP120160 Plus |
| PA | Engenharia | Filamento, tecido, flocos | <8 | <2% | KCP160200 Plus |
Aplicações Downstream
Extrusão & Moldagem por Injeção
Pellets da série KCP Plus são alimentados em vários processos a jusante Pellets de LDPE, LLDPE e HDPE de ventos de filme extrudado pós-consumo podem ser executados diretamente em linhas de filme soprado BT para sacos, revestimentos de filme e filme agrícola.
Os pellets de matéria-prima de ráfia reciclada e saco tecido vão para máquinas de moldagem por injeção que formam caixas, peças para a indústria automotiva e utensílios domésticos.
Os pellets de reafiação PS e ABS veem os mercados de extrusão de tubos e extrusão de perfis.
Qualidade e Versatilidade
Densidade consistente, baixos níveis de umidade e baixo teor de gel são alcançados através da relação L/D 50:1 do parafuso, desgaseificação dupla e filtração autolimpante contínua Tudo isso se reflete em preços mais altos nos mercados de termoplásticos.
As propriedades consistentes de G e fluxo para cada lote de granulado são garantidas pela capacidade de controlar e repetir com precisão todas as condições de plastificação no cilindro estendido.
Quer você fabrique resinas recicladas de grau polimérico ou compostos de engenharia especiais, a série KCP Plus oferece métodos de aplicação correspondentes para combinar a extrusora com o material.
FAQ 5 G KCP Compactando Sistema de Peletização
O que é um sistema de peletização compactante e como ele difere de um peletizador padrão?
O sistema de compactação do pellet possui um único projeto de máquinaa câmara do cortador-compactador é montada diretamente na frente da extrusora de parafuso único Em vez de ter que alimentar o filme, ráfia ou espuma em um aglomerador separado a montante, em seguida, alimentar o aglomerado em pó para uma extrusora separada, e depois passar por todas as outras etapas separadas que custam ao cliente mais espaço, mais máquinas e mais operadores, eles são capazes de usar um sistema fechado, design de equipamento integrado (cortador-compactador + co-extrusora em uma célula).Este composto por ter um único operador cuidando de todo o processo; ocupa menos espaço e economiza dinheiro, Tanto quanto a qualidade dos pellets, eles são melhores, porque o compactador garante que a matéria-prima esteja em uma densidade e temperatura constantes e não surjando ou deixando o parafuso de fome.
Quais materiais a série KITECH KCP Plus pode processar?
12 tipos de polímeros:. Os materiais poliméricos podem estar na forma de filme, saco, ráfia, tecido, filamento, filme de bolhas ou espuma. A IMF deve ser inferior a 8 e o teor de umidade inferior a 5%.
Qual é a diferença entre a peletização de estágio único e duplo?
O estágio único emprega extrusora única boa o suficiente para a maioria dos filmes pós-industriais O estágio duplo emprega uma segunda extrusora para lidar com contaminação mais pesada, misturas multipolímero ou rigorosos requisitos de propriedade mecânica nos pellets acabados.
Como funciona o filtro laser autolimpante?
Os filtros de laser autolimpantes da série KLF usam duas telas de disco perfuradas a laser montadas em uma caixa fechada O polímero fundido passará pelas telas e prenderá partículas contaminantes A lâmina bidirecional gira para sempre no topo da superfície da tela (de 1 a 12 rpm ajustável), varrerá os contaminantes até a porta central de purga para ser expelida pelo sistema A limpeza é automática e contínua sem stop press para alterar a tela da malha Pode remover fragmentos de metal, papel, papelão, madeira, vidro, borracha e alumínio de folha etc. Tamanho: KLF350 (área de filtro de 1.850 cm2), KLF500 (área de filtro de 3850 cm2), KLF700 (área de filtro de 7.500 cm2).
Qual é o consumo de energia da série KCP Plus?
Todos os 4 tipos de modelos KCP Plus têm uma relação de consumo de energia térmica de 0,32 kWh/kg, 201TP3 T menor do que a geração anterior KITECH de 0,40-0,50 kWh/kg para um sistema tradicional típico de parafuso único Três recursos de engenharia permitem isso: Motor CA usando tecnologia de campo rotativo com economia de energia de 8-121TP3 T em relação aos controles PWM tradicionais, um sistema de aquecimento termicamente otimizado com isolamento cerâmico reduzindo a perda de calor em 51TP3 T e o design do parafuso L/D 50:1 aproveitando ao máximo a eficiência de plastificação do seu processo de plastificação em termos de energia utilizada.
Como a desgaseificação a vácuo melhora a qualidade dos pellets?
O sistema de vácuo de zona dupla é atraído para o cilindro da extrusora em dois pontos separados ao longo do comprimento do parafuso (entre as zonas).As bombas de vácuo puxam a umidade, compostos orgânicos voláteis e ar aprisionado do polímero à medida que ele passa pelo cilindro Sem que o filme seja desgaseificado, bolhas e vazios se formam no pellet, causando defeitos superficiais, inconsistências de densidade e propriedades mecânicas mais baixas A desgaseificação de zona dupla é essencial para o filme ou espuma pós-consumo contendo umidade de 3-51TP3 T porque remove a umidade do fundido, em vez de assá-lo no corpo do pellet.
Quais métodos de peletização estão disponíveis?
O KCP Plus oferece 4 diferentes sistemas opcionais de pelotização A pelotização de anéis de água é o padrão que é o mais predominantemente selecionado com a cabeça de corte de face de matriz projetada na Europa com lâminas pressurizadas a ar controladas pela velocidade automática PLC para produzir pellets cilíndricos de tamanho consistente A pelotização de fios é um processo tradicional de menor custo usando uma calha de resfriamento a água e um cortador de fios rotativos A pelotização automatizada de fios é onde os pontos de arado são automatizados, a fim de remover a necessidade de manuseio manual A pelotização subaquática é projetada para plásticos de engenharia de alta IMF e polímeros especiais que exigem têmpera instantânea para evitar a deformação dos pellets Um engenheiro de aplicação pode aconselhar qual sistema é melhor em sua aplicação com base em seu tipo de polímero, faixa MFI e qualidade de pellets de produto final desejada.
Qual é o prazo de entrega da série KCP Plus?
60 dias a partir do recebimento do pedido de compra do cliente Essa é a entrega padrão KITECH em todos os sistemas KCP Plus em estoque Pedidos personalizados ou elétricos personalizados terão prazo de entrega adicional, um engenheiro de aplicação aconselhará sobre um cronograma confirmado com a cotação formal.
Pronto para atualizar seu peletizador de compactador de cortador?
Consulte um engenheiro de aplicação para obter uma recomendação de aplicação específica.
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