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Máquina de granulação de plásticos para reciclagem de HDPE, PE, PP, filme e plásticos rígidos — série KCP da KITECH
150-1 300 kg/h com um consumo de 0,3-0,4 kWh/kg. O sistema compacto de densificação e granulação KCP combina alimentação, densificação, extrusão, desgaseificação por vácuo, filtração do material fundido e granulação numa única linha de produção, concebida para filme de PE, sacos tecidos de PP, fragmentos rígidos de HDPE e resíduos mistos de plástico pós-consumo.
150–1,300
Capacidade (kg/h)
0.3–0.4
Consumo energético (kWh/kg)
6
Modelos disponíveis
PE PP HDPE
Materiais em filme e rígidos
CE·UL·CSA
Certificação internacional
60 dias
Prazo de entrega garantido
Máquina eficiente de granulação de plástico HDPE, PP e EPS: soluções para os desafios de processamento de filme e plástico rígido
Esta linha de granulação de plásticos transforma resíduos de plástico lavados — aparas de filme de PE, sacos tecidos de PP, fragmentos de garrafas de HDPE e material moído de recipientes — em grânulos reciclados uniformes para moldação por injeção, moldação por sopro, extrusão de tubos e fabrico de filme soprado. É na fase de granulação que os resíduos de filme e de plástico rígido de baixo valor se tornam uma matéria-prima útil e fácil de transportar.
No entanto, cada tipo de filme e de plástico rígido apresenta desafios específicos de processamento que as máquinas de reciclagem tradicionais não resolvem eficazmente.
O desafio do filme: humidade, volume e instabilidade na alimentação
O filme de PE, o filme agrícola de LDPE, o BOPP e as aparas de CPP chegam à linha de granulação com um teor de humidade de 8-15% e uma densidade aparente muito baixa. As extrusoras tradicionais alimentam este material de forma irregular. Os operadores enfrentam obstruções constantes na alimentação, variações no caudal de produção e perdas de energia ao tentar secar o excesso de humidade no cilindro da extrusora. O processamento direto de filme húmido numa extrusora tradicional de fuso único consome frequentemente mais de 0,5-0,7 kWh/kg, sem contar com o tempo de paragem necessário para desobstruir a máquina.
O desafio dos plásticos rígidos: voláteis, contaminação residual e qualidade dos grânulos
Os fragmentos de HDPE provenientes de uma linha de lavagem, o material moído de PP resultante de resíduos de moldação por injeção ou os fragmentos de recipientes rígidos parecem normalmente limpos, mas ainda contêm 1-3% de humidade residual e compostos voláteis provenientes da tinta e dos adesivos dos rótulos. Uma desgaseificação insuficiente faz com que estes compostos voláteis fiquem retidos no grânulo sob a forma de microbolhas. Entre as consequências mais comuns estão superfícies rugosas dos grânulos, um índice de fluidez irregular e a rejeição em aplicações exigentes, como a extrusão de tubos ou o fabrico de recipientes para contacto alimentar.
A solução KCP: compactação e granulação integradas
A série KCP da KITECH resolve ambos os problemas com uma arquitetura de sistema que começa por um compactador. O material entra numa câmara de 650-1 400 L, onde as pás de equilíbrio cortam, geram calor por fricção e comprimem simultaneamente a matéria-prima, removendo a humidade superficial antes de o plástico chegar ao fuso da extrusora. O material densificado segue diretamente para uma extrusora de fuso único com uma relação L/D de 36-42:1, equipada com uma zona de desgaseificação por vácuo que remove o vapor de água residual e os COV. Uma fase de filtração do material fundido, com até 4 opções de filtro, remove as partículas contaminantes. O resultado: grânulos densos e uniformes, com um consumo de 0,3-0,4 kWh/kg em toda a gama de caudal de 150-1 300 kg/h.
Linha de granulação de plástico da série KCP — modelos e guia de seleção
Todos os modelos partilham a mesma arquitetura principal: compactador, extrusora, unidade de desgaseificação por vácuo e filtro do material fundido, dimensionados de acordo com a capacidade de produção necessária.
KCP80
150–250 kg/h
- Extrusora: Φ80, L/D 36–42
- Compactador: 650 L / 45 kW
- Motor da extrusora: 55–75 kW
Ideal para: Empresas em início de atividade na reciclagem de filme, LDPE/LLDPE
KCP100
250–450 kg/h
- Extrusora: Φ100, L/D 36–42
- Compactador: 650 L / 55–75 kW
- Motor da extrusora: 110–132 kW
Ideal para: Filme de PE e sacos de PP em operações de média dimensão
KCP120
400–550 kg/h
- Extrusora: Φ120, L/D 36–42
- Compactador: 1 000 L / 90–110 kW
- Motor da extrusora: 132–160 kW
Ideal para: linhas de filme de PE, fragmentos rígidos de HDPE
KCP140
500–600 kg/h
- Extrusora: Φ140, L/D 36–42
- Compactador: 1 000 L / 132 kW
- Motor da extrusora: 200 kW
Ideal para: fragmentos de garrafas de HDPE e reciclagem de plásticos rígidos
KCP160
700–1 100 kg/h
- Extrusora: Φ160, L/D 36–42
- Compactador: 1 400 L / 160–185 kW
- Motor da extrusora: 250–315 kW
Ideal para: Grandes volumes de ráfia e sacos tecidos de PP
KCP180
950–1 300 kg/h
- Extrusora: Φ180, L/D 36–42
- Compactador: 1 400 L / 200–250 kW
- Motor da extrusora: 355–400 kW
Ideal para: Linhas industriais de materiais mistos de PE/PP
Especificações técnicas completas
| Modelo | Capacidade (kg/h) | Consumo energético (kWh/kg) | Volume do compactador (L) | Motor do compactador (kW) | Fuso da extrusora (mm) | L/D | Motor da extrusora (kW) | 2.ª extrusora | Dimensões C×L×A (mm) |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| KCP80 | 150–250 | 0.3–0.4 | 650 | 45 | Φ80 | 36–42 | 55–75 | Φ100, L/D 12, 30 kW | 11,570×5,900×3,000 |
| KCP100 | 250–450 | 0.3–0.4 | 650 | 55–75 | Φ100 | 36–42 | 110–132 | Φ120, L/D 12, 37 kW | 12,800×6,200×3,100 |
| KCP120 | 400–550 | 0.3–0.4 | 1,000 | 90–110 | Φ120 | 36–42 | 132–160 | Φ150, L/D 12, 45 kW | 13,800×7,460×3,900 |
| KCP140 | 500–600 | 0.3–0.4 | 1,000 | 132 | Φ140 | 36–42 | 200 | Φ150, L/D 12, 55 kW | 14,750×7,580×4,000 |
| KCP160 | 700–1,100 | 0.3–0.4 | 1,400 | 160–185 | Φ160 | 36–42 | 250–315 | Φ180, L/D 12, 75 kW | 16,820×7,700×4,250 |
| KCP180 | 950–1,300 | 0.3–0.4 | 1,400 | 200–250 | Φ180 | 36–42 | 355–400 | Φ200, L/D 12, 90 kW | 16,820×7,650×4,250 |
Nota de engenharia — seleção da relação L/D
Todos os modelos utilizam um fuso principal com uma relação L/D de 36-42. O sistema inclui relações L/D superiores para materiais de fluxo rápido ou lento e com mais compostos voláteis (filmes com muita tinta de impressão, fragmentos de HDPE muito contaminados), uma vez que o maior tempo de permanência na zona de fusão permite uma desgaseificação mais eficaz. Para filme de PE relativamente limpo e com contaminação mínima, configuramos a relação L/D para 36-38, de modo a obter o maior caudal com a menor potência do motor. Esta decisão é tomada durante o nosso teste de aceitação na fábrica com a sua matéria-prima real.
Guia de seleção: aplicação → modelo recomendado → método de granulação
| Aplicação | Materiais típicos | Modelo recomendado | Capacidade de produção | Método de granulação |
|---|---|---|---|---|
| Reciclagem de filme de PE/PP (pequena e média escala) | Filme de LDPE, filme de HDPE, BOPP | KCP80–KCP120 | 150–550 kg/h | Anel de água (padrão) |
| Reciclagem de sacos tecidos de PP e ráfia | Sacos tecidos de PP, material não tecido, ráfia | KCP100–KCP140 | 250–600 kg/h | Filamento extrudido / granulação automática de filamento extrudido |
| Reciclagem de fragmentos rígidos de HDPE (garrafas, tubos, recipientes) | Fragmentos de HDPE, material moído de tubos, plástico rígido | KCP120–KCP160 | 400–1 100 kg/h | Granulação de filamento extrudido |
| Reciclagem de grandes volumes de resíduos pós-consumo mistos | Mistura de PE/PP/PS pós-consumo | KCP140–KCP180 | 500–1 300 kg/h | Anel de água / subaquática |
| Grânulos reciclados de elevada especificação (qualidade alimentar, compostos) | PET, PA, PLA, composto com cargas | KCP120–KCP180 + 2.ª extrusora | 400–1 300 kg/h | Granulação subaquática |
Opções de filtragem do material fundido
| Tipo de filtro | KCP80–KCP120 | KCP140–KCP180 | Ideal para |
|---|---|---|---|
| Tipo de placa com duas posições | Padrão | Padrão | Matéria-prima limpa, com pouca contaminação |
| Tipo de êmbolo com duas posições | Opcional | Opcional | Contaminação moderada, mudanças mais rápidas |
| Êmbolo com retrolavagem | Opcional | Padrão | Contaminação elevada, menos tempo de paragem |
| Autolimpeza automática | Opcional | Opcional | Funcionamento 24/7, resíduos pós-consumo |
Opções de granulação e equipamentos a jusante
| Método de granulação | KCP80–KCP180 | Ideal para |
|---|---|---|
| Granulador de anel de água | Padrão | Grânulos de filme de PE/PP, reciclagem geral |
| Granulador de filamento extrudido | Opcional | Fragmentos rígidos (HDPE, PP), geometria uniforme |
| Granulador automático de filamento extrudido | Opcional | Menos mão de obra, corte automatizado do filamento extrudido |
| Granulador subaquático | Opcional | Compostos de elevada qualidade, qualidade alimentar, plásticos de engenharia |
Descrição dos componentes do sistema
Transportador de correia e rolo de compressão
Alimentação automática com pré-compressão. A sucção do rolo de compressão remove o excesso de ar do filme volumoso e grosso antes de este entrar no compactador.
Compactador
Câmara de densificação por fricção. As pás rotativas cortam, comprimem e pré-aquecem o material a 80-120 C. A circulação forçada na câmara com gás pressurizado elimina a humidade da superfície do material e aumenta a densidade aparente em mais 5-8up to antes da extrusão.
Extrusão
Cilindro com relação L/D de 36-42 e fuso bimetálico endurecido. Combina a fusão e a mistura com a pressão e a acumulação de humidade da matéria-prima densificada. Gama de potência: 55-400kW. Potência adicional consoante o modelo e a capacidade de produção.
Unidade de desgaseificação por vácuo
Desliza entre a zona principal de material fundido e o homogeneizador patenteado pendente. A vibração livre mantém o homogeneizador na posição ideal em relação ao bocal de saída. Remove do material fundido o excesso de vapor de água, COV e gases de decomposição. Durante o funcionamento, fica livre sob pressão negativa. Esta característica contribui para a qualidade superior dos grânulos produzidos pela KCP.
Filtragem do material fundido
Desde filtros de malha de placa com duas posições, para matérias-primas limpas, até filtros autolimpantes totalmente automáticos para a reciclagem contínua, durante vinte e quatro horas, de materiais pós-consumo muito contaminados: escolha a opção que maximiza a produtividade e minimiza o tempo de paragem.
Sistema de controlo Siemens PLC + HMI
Memórias de programa com receitas. no histórico de alarmes. Monitorização remota (Ethernet opcional). Compatível com JIT para ligações a ERP.
KCP vs extrusora de granulação tradicional — comparação de desempenho
| Parâmetro de desempenho | Série KCP da KITECH | Extrusora de granulação tradicional |
|---|---|---|
| Consumo energético | 0,3–0,4 kWh/kg | 0,5–0,7 kWh/kg (média do setor) |
| Gama de capacidade | 150–1 300 kg/h (6 modelos) | Normalmente, uma única capacidade por unidade |
| Método de alimentação | Compactador integrado: compactação e pré-aquecimento automáticos | Alimentador externo forçado, requer pré-tratamento separado |
| Desgaseificação | Desgaseificação por vácuo integrada, com pressão negativa | Simples abertura de ventilação ou nenhuma |
| Opções de filtragem | 4 tipos, incluindo autolimpeza automática | Mudança manual do filtro de malha (1 tipo) |
| Opções de granulação | 4 métodos: anel de água, filamento extrudido, filamento extrudido automático, subaquática | 1–2 métodos, frequentemente apenas anel de água |
| Sistema de controlo | Siemens PLC + HMI + monitorização remota + ERP | PLC básico ou lógica de relés |
| Certificações | CE, UL, CSA | Apenas CE ou sem certificação internacional |
| Prazo de entrega | 60 dias (da encomenda à expedição) | 90–120 dias (prazo habitual no setor) |
| Modularidade | 2.ª extrusora opcional, filtro e granulador substituíveis | Configuração fixa, possibilidades de atualização limitadas |
O que significam os valores de consumo energético para a sua operação
Compare uma instalação de média dimensão que opera uma KCP120 a 500 kg/hr durante 6 000 horas por ano (com uma produção de 3 000 toneladas) com uma extrusora convencional de estágio único, com um consumo de 0,60kWh por quilograma, a funcionar durante o mesmo número de horas.
Isto representa um ganho anual superior a 750 000 kWh. Com uma tarifa de eletricidade industrial de 0.08/kWh, corresponde a quase $60 000 por ano.
Não se trata de projeções teóricas, mas de ganhos efetivamente observados e explicados pela física da fase de compactação: 75% da energia usada para aquecer o cilindro e o fuso da extrusora é transferida para o compactador, onde a transferência de energia é mais eficiente!
Quando se somam as poupanças resultantes dos menores custos operacionais adicionais e da área ocupada mais reduzida — graças à eliminação das três máquinas associadas, cada uma com o seu motor e plano de manutenção —, a poupança anual nominal mais do que duplica.
Nota de engenharia — compromisso a considerar
A compactação integrada destina-se sobretudo a materiais termoplásticos em filme e em fragmentos. Para processar peças rígidas de paredes muito espessas (paredes >6mm) que não cheguem pré-trituradas a <20mm, é necessário instalar um granulador antes do compactador para reduzir o tamanho do material. As dimensões do material são definidas com base nas amostras que recebemos durante a fase de engenharia do projeto.
Resultados dos clientes: máquina de granulação para reciclagem de plásticos
Estudo de caso — Sudeste Asiático
Reciclagem de fragmentos de garrafas de HDPE
Um reciclador sediado na Indonésia recebe fragmentos de garrafas de HDPE pós-consumo, próprios e de terceiros. Antes de passar para um sistema de granulação KCP, a linha de extrusão única que utilizava na produção anterior consumia 0.58kWh/kg.
EquipamentoKCP140
Capacidade de produção600 kg/h
Consumo energético0,35 kWh/kg
GranulaçãoFilamento extrudido
Configuração: filtro autolimpante + granulador de filamento extrudido. A filtragem autolimpante substituiu todas as mudanças manuais dos filtros de malha; o consumo energético foi 38% inferior ao do sistema anterior; os grânulos produzidos são utilizados na extrusão de tubos e na moldagem por injeção de recipientes.
Estudo de caso — Europa Ocidental
Reciclagem de filme agrícola de PE
EquipamentoKCP120
Capacidade de produção400 kg/h
Consumo energético0,32 kWh/kg
MaterialLDPE/LLDPE
Uma empresa alemã de reciclagem alimenta continuamente o processo com resina com um teor de humidade de 8 12%. O processo trata matéria-prima de LDPE e LLDPE proveniente de filme agrícola. Antes, a maior dificuldade de manuseamento era a necessidade de secar termicamente o material por WTT antes de este entrar na extrusora. Esta etapa adicional implicava um custo de equipamento de $40 000 e um consumo energético adicional de 0,15 kWh/kg. Com a KCP120, o compactador elimina fisicamente o EOC do sistema através de um sistema de aquecimento por fricção, dispensando a necessidade de uma unidade de secagem independente. O sistema integrado de granulação por anel de água produz grânulos refratários de PE para filme soprado. A gestão da instalação indicou uma redução de 30% no investimento em equipamentos de capital para a operação, face à configuração anterior com três máquinas.
Estudo de caso — Médio Oriente
Linha de reciclagem de sacos tecidos de PP e ráfia
Esta instalação de reciclagem, situada na Arábia Saudita, recicla sacos tecidos de PP e ráfia. Operava à escala industrial. A mudança dos filtros era o principal estrangulamento do processo. Na instalação antiga, utilizava-se um filtro de malha de placa manual, que tinha de ser retirado a cada 2 hr. durante os períodos de elevada contaminação, provocando uma perda de 4 horas de produção por turno.
EquipamentoKCP160
Capacidade de produção800 kg/h
FiltroÊmbolo com retrolavagem
GranulaçãoFilamento extrudido automático
O filtro de êmbolo com retrolavagem (padrão nos modelos KCP140-KCP180) faz a retrolavagem automática dos contaminantes grosseiros retidos durante a produção. Antes, a produção era interrompida para limpar o filtro, com uma flange cega; agora, a retrolavagem é automática e contínua. O tempo de paragem para filtragem diminuiu 70%. Um granulador automático de filamento extrudido reduziu a equipa por turno de 2 operadores para 1. O granulado de PP (fornecido a empresas regionais de moldagem por injeção)
Materiais e setores de aplicação
- Fragmentos de garrafas de HDPE
- Material moído de tubos de HDPE
- Aparas de recipientes
- Filme de LDPE/LLDPE
- Filme agrícola
- Filme extensível e retrátil
- Sacos tecidos de PP
- Ráfia de PP
- Filme de BOPP/CPP
- Resíduos de plástico rígido PS/ABS
- Plástico triturado de PET/PA (2 estágios)
- Composto e concentrado de aditivos ou corantes
Aplicações finais dos grânulos reciclados da linha KCP: moldagem por injeção, moldagem por sopro, extrusão de filme soprado, extrusão de tubos, extrusão de chapa, composição e reutilização como matéria-prima no fabrico de novos produtos. A qualidade e a uniformidade dos grânulos dependem do sistema de filtragem e da configuração de granulação; ajudamos a selecionar a combinação mais adequada à aplicação no seu mercado.
Guia de compra: preço da máquina de granulação de plástico · prazo de entrega · serviço pós-venda
5 fatores que determinam o preço
1. Gama de capacidade
Da KCP80 (150-250 kg/h) à KCP180 (950-1 300 kg/h). Compactadores maiores, motores de extrusora mais potentes e estruturas mais robustas aumentam proporcionalmente o custo base.
2. Método de granulação
Anel de água (padrão, custo mais baixo), filamento extrudido, filamento extrudido automático ou sistema subaquático (mais caro, melhor qualidade dos grânulos). Os sistemas subaquáticos incluem um terceiro circuito de água e um conjunto de corte na face da matriz de extrusão.
3. Configuração da filtragem
Filtros de reserva padrão (placa com duas posições), êmbolo com retrolavagem (mais económico e com menos tempo de paragem) ou autolimpeza automática (mais económico e com funcionamento contínuo 24/7).
4. Opção de dois estágios
A adição de uma 2.ª extrusora (Φ100–Φ200, L/D 12, 30–90 kW) aumenta o custo, mas é necessária para produzir grânulos de compostos de elevada especificação, PET ou qualidade alimentar.
5. Nível de automatização
O Siemens PLC + HMI é o equipamento padrão. As opções adicionais podem incluir monitorização remota, integração com ERP, receitas automáticas e sensores de qualidade integrados.
Dica de compra
Ao comparar propostas para máquinas de granulação de plástico de vários fornecedores, peça o consumo energético em kWh/kg para a capacidade de produção pretendida, e não apenas a potência instalada do motor. Um motor de 200 kW a consumir 0,35 kWh/kg produz mais grânulos por dólar de eletricidade do que um motor de 160 kW a consumir 0,60 kWh/kg. Em 5 anos, o custo total de propriedade supera largamente a diferença de preço entre uma máquina económica e um sistema energeticamente eficiente.
Prazo de entrega garantido de 60 dias
Apoio pós-venda e rede de assistência
Apoio técnico 24/7
Apoio por telefone, email, WeChat/WhatsApp dentro de 4hours durante o horário de expediente e resposta em 12hour fora das horas de maior atividade. Engenheiros que falam mandarim, inglês e espanhol.
Monitorização remota
A nossa equipa de assistência pode aceder em tempo real às informações do PLC, diagnosticar problemas e carregar alterações remotamente através da ligação Ethernet integrada, sem necessidade de um técnico no local.
Rede global de agentes
Representantes locais no Sudeste Asiático, Médio Oriente, Europa, África e América Latina. Asseguram o stock de peças sobresselentes, a resolução de problemas no local e a formação dos operadores.
Comissionamento no local
Os nossos engenheiros de comissionamento deslocam-se às suas instalações para supervisionar a instalação, o arranque, a formação dos operadores e a otimização do processo. (Duração típica do comissionamento: 5-10 dias, consoante a complexidade da linha)
Garantia de peças sobresselentes
As peças de desgaste (como elementos do fuso, revestimentos do cilindro da extrusora, filtros de malha e lâminas do granulador) estão disponíveis para entrega em 7-14 dias nos principais mercados mundiais.
Equipamentos para máquinas de granulação de HDPE
Perguntas frequentes sobre máquinas de granulação de HDPE
Como funciona uma máquina de granulação de plástico?
Uma máquina de granulação de plástico transforma resíduos plásticos lavados em grânulos de tamanho uniforme, num processo contínuo. No sistema KCP, o material é alimentado por um transportador de correia e passa por um rolo de compressão para pré-comprimir e pré-aquecer os fragmentos de plástico. Em seguida, o material densificado entra na câmara do compactador (650-1 400 L), onde as pás rotativas cortam o plástico, que é aquecido por fricção e densificado, eliminando a humidade. O plástico densificado é alimentado diretamente numa extrusora de fuso único (80-180 L/D 36-42), que funde e homogeneíza a resina. O vapor de água e os compostos voláteis são removidos numa fase de desgaseificação por vácuo. Os filtros de malha do material fundido retêm os contaminantes. Por fim, um granulador (de anel de água, de filamento extrudido ou subaquático) corta o plástico fundido em grânulos reciclados de tamanho uniforme. Os grânulos são depois arrefecidos e secos para expedição.
Qual é o melhor sistema de granulação para reciclar HDPE?
Para fragmentos rígidos de HDPE (ou seja, fragmentos de garrafas provenientes de uma linha de lavagem, material moído de recipientes e resíduos de tubos), a opção recomendada KCP120-KCP160 com granulador de filamento, ou um granulador automático de filamento com filtro de autolimpeza automática, é normalmente a mais indicada. O HDPE tem um índice de fluidez relativamente baixo, pelo que precisa de um tempo de permanência relativamente longo no cilindro da extrusora para plastificar adequadamente; a relação L/D de 36-42 da KCP permite isso. A desgaseificação por vácuo é essencial no caso do HDPE, porque os fragmentos pós-consumo contêm quase sempre humidade residual e tintas que libertam compostos voláteis; se estes não forem extraídos, a qualidade dos grânulos diminui significativamente. O filme de HDPE é geralmente processado numa KCP80-KCP120 com granulação por anel de água.
Qual é a vantagem de uma máquina de granulação de dois estágios?
Uma configuração de dois estágios acrescenta uma segunda extrusora (100-200, L/D 12) depois da extrusora principal. O segundo estágio acrescenta um ponto de alimentação para homogeneizar o material fundido, permite a desgaseificação em duas fases e estabiliza o controlo da pressão do material fundido à entrada do granulador. Este estágio é particularmente importante para matérias-primas com muita humidade, em que a desgaseificação por cisalhamento num único estágio não é prática, para misturas de compostos com cargas que exigem maior dispersão das cargas e para aplicações especiais com requisitos rigorosos de qualidade dos grânulos, como o contacto com alimentos ou o fabrico de produtos de especificação muito elevada. Todos os modelos KCP, da KCP80 à KCP180, permitem, de série, a extrusão opcional em dois estágios (é uma opção adicional aparafusada, não uma nova plataforma de máquinas).
Que tipos de plástico rígido pode esta máquina processar?
Fragmentos de garrafas de HDPE, material moído de recipientes, resíduos de tubos, canais de injeção de PP, resíduos de caixas, aparas de placas de PS e ABS. Extrusão opcional em segunda fase: material moído de plásticos de engenharia PA, PET e PLA. Os fragmentos são pré-dimensionados para 10-20 mm numa estação de lavagem.
Para que são adequados os grânulos finais?
Moldação por injeção, por sopro ou por injeção/sopro, extrusão de película de plástico, tubo, chapa ou compostos. O aspeto dos grânulos varia muito consoante o sistema de filtração opcional e o método de granulação — os grânulos cortados debaixo de água são os mais uniformes para aplicações atuais entre empresas relacionadas com alimentos.
Porque é importante desgaseificar fragmentos rígidos?
Mesmo depois de uma linha de secagem, os fragmentos de HDPE recém-lavados ainda contêm 1-3% de água residual, bem como quantidades menores de COV provenientes da tinta, dos adesivos e dos adesivos dos rótulos. Um dos principais problemas são as microbolhas de ar que se formam no interior do grânulo durante o arrefecimento, quando não há vácuo na matriz de extrusão. Os ensaios com amostras de grânulos de HDPE sem desgaseificação revelam uma redução da resistência ao impacto de 10-15% face a amostras desgaseificadas por vácuo. A nossa saída de vácuo está situada depois da zona de fusão principal e funciona a pressão negativa para extrair o vapor de água.
Quanto custa uma máquina de reciclagem de plástico?
O preço das máquinas de granulação depende da configuração: capacidade (a gama KCP abrange 150-1,300kg/hr); método de granulação (o corte em anel de água é a opção mais económica e o corte subaquático, a mais dispendiosa); tipo de filtragem (placa manual ou autolimpeza automática); extrusora de estágio único ou duplo; nível de automação. Como cada configuração é soldada à medida para o tipo de material e a capacidade pretendidos, não é possível indicar um preço imediato. Envie um pedido de orçamento com o tipo de material, o caudal pretendido e quaisquer outras preferências; a equipa de engenharia de aplicações responderá em 48 horas com uma proposta específica para a máquina. A KITECH garante a entrega em 60 dias para todas as máquinas KCP.
Qual é a diferença entre uma extrusora e uma máquina de granulação?
Uma extrusora: a gama KCP, com capacidade de 150-1300 kg/hr, funciona através de um processo de alta temperatura, com um cilindro aquecido e um fuso da extrusora em rotação. Uma máquina de granulação: o sistema de corte por filamento, em anel de água ou subaquático, corta o material. «Máquina de granulação» designa a linha completa.
Que máquinas são utilizadas para reciclar plástico?
Uma linha completa de reciclagem de plásticos é geralmente composta por quatro estágios: (1) equipamento de redução de tamanho, como um triturador ou granulador, que reduz fardos grandes, contentores ou resíduos volumosos; (2) uma linha de lavagem (incluindo lavadora por fricção, tanque de separação por flutuação e afundamento e secador centrífugo), onde se separam rótulos, lixo e contaminantes; (3) uma máquina de granulação, que transforma fragmentos limpos em grânulos densos e comercializáveis; e (4) um sistema de embalagem (silo, ensacamento e paletização). A máquina de granulação é o estágio final de valorização, que transforma resíduos de baixa densidade num produto granulado uniforme. A KITECH fornece linhas de granulação (série KCP), linhas de lavagem e trituradores como máquinas independentes ou num sistema integrado, do fardo ao grânulo.
Referências e declaração de transparência
Fontes de dados
- Catálogo da série KITECH KCP (edição de 2025) — todas as especificações, pesos e dimensões da série KCP. Publicado por Jiangsu KITECH Machinery Co., Ltd.
- Os valores de consumo de energia (0,3-0,4 kWh/kg) foram obtidos através do procedimento de ensaio padrão da fábrica KITECH, com película de LDPE limpa como material de alimentação e ao caudal nominal.
- Referências do setor baseadas em relatórios internacionais da AMI sobre o mercado da reciclagem de plásticos e em comentários publicados por operadores de máquinas, para determinar o consumo médio de energia do setor (0,5-0,7 kWh/kg).
- Diretiva Máquinas da UE 2006/42/EC — quadro de conformidade para a marcação CE.
- Normas UL de segurança — máquinas para plásticos, UL 746C e normas relacionadas de segurança elétrica.
- Dados do estudo de caso criados com base nos registos de projetos da KITECH; dados de desempenho autorizados pelo cliente. O nome da empresa não foi fornecido devido a um acordo de confidencialidade.
Declaração de transparência
Esta página apresenta dados técnicos do sistema compacto de granulação com compactação produzido por Jiangsu KITECH Machinery Co., Ltd. Todos os valores de capacidade e dimensões (volume do compactador, diâmetro do fuso da extrusora, L/D, intervalo de potência do motor e dimensões da máquina) foram retirados do nosso catálogo de produtos de 2025 e referem-se à gama atual de modelos disponíveis para venda.
A estimativa de poupança de energia baseia-se nas nossas medições de desempenho, de 0,3-0,4 kWh/kg, em comparação com a média publicada para o setor, de 0,5-0,7 kWh/kg, para extrusoras de granulação de estágio único comparáveis («30-45%» de poupança na fatura de energia). A eficiência real nas suas instalações de produção pode ser superior ou inferior, consoante as características do material de alimentação e as práticas operacionais.
O desempenho da desgaseificação por vácuo, da filtragem do material fundido, do aspeto dos grânulos e da qualidade do produto acabado corresponde aos resultados validados obtidos durante o processamento de material de alimentação na máquina. A inspeção de aceitação na fábrica é realizada na KITECH com o material pretendido antes da expedição do equipamento.
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