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Máquina de granulação de PET: transforme fragmentos em grânulos de alta qualidade a 100–1000 kg/h
As linhas de granulação da série TSK da Kitech transformam fragmentos lavados de garrafas PET em grânulos prontos para o mercado, com desgaseificação por vácuo e preservação da IV — concebidas para recicladores que precisam de uma produção constante e de baixas taxas de refugo.
100–1000
kg/h de capacidade
500+
clientes em todo o mundo
80+
países abrangidos
60
dias para entrega
O que é uma máquina de granulação de PET?
Uma máquina de granulação de PET é uma linha de processamento industrial que transforma fragmentos lavados de tereftalato de polietileno (PET), provenientes da linha de lavagem, em grânulos de plástico (ou «fragmentos»), a matéria-prima padrão dos processos de fabrico a jusante. (A moldagem por injeção, a extrusão de chapa, a fiação de fibras e a produção de cintas começam todas com matéria-prima granulada, e não com fragmentos soltos.)
Porque é essencial granular
Porquê? Porque os fragmentos, por si só, não alimentam de forma fiável a maioria dos equipamentos a jusante. As variações de tamanho e forma provocam a formação de pontes, um caudal irregular e uma má qualidade da massa fundida. O granulador funde os fragmentos, filtra os contaminantes, remove os voláteis e corta o material em cilindros ou esferas de dimensões precisas, prontos para o processamento a jusante.
Principais diferenças em relação aos granuladores genéricos
Eis o que distingue estas máquinas de outras máquinas de granulação de plástico: o PET é higroscópico e degrada-se rapidamente se houver humidade à temperatura de processamento. A maioria dos granuladores de poliolefinas que processam PE ou PP tolera níveis de humidade residual superiores a 500 ppm. No PET, são necessários níveis inferiores a 50 ppm. Este único facto determina todo o projeto — secadores de cristalização, sistemas de ar desumidificado e desgaseificação por vácuo, que não fazem parte de um granulador genérico para reciclagem de plástico.
Preservação da viscosidade intrínseca (IV)
A granulação de PET visa, essencialmente, impedir que a viscosidade intrínseca dos grânulos finais desça abaixo de determinado valor. Cada ciclo de fusão (de fragmentos regranulados ou de uma garrafa PET reciclada) reduz o peso molecular das cadeias do polímero. Se a IV baixar demasiado, surgem opacidade, pontos frágeis e muita descoloração amarelada. «Aceitável» não chega: uma linha de granulação concebida para esta função limita a perda de IV a menos de 0.03 dl/g por passagem.
Como funciona a granulação de PET: dos fragmentos aos grânulos
A granulação começa antes de os fragmentos chegarem à extrusora. Desde a preparação da matéria-prima até ao arrefecimento final dos grânulos, um processo bem concebido garante uma produção fiável em todas as operações, enquanto um processo mal otimizado deixa o operador a lidar com problemas de qualidade.
Secagem / cristalização
Alimentação
Extrusão
Desgaseificação por vácuo
Filtragem da massa fundida
Filamento / matriz
Corte
Arrefecimento e secagem
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Etapa 1: secagem e cristalização
Os fragmentos húmidos de PET provenientes da linha de lavagem contêm entre 3 000 e 6 000 ppm de humidade. Passam por uma unidade mecânica de desidratação por gravidade (centrífuga, secador por compressão, etc.) e seguem para um forno de cristalização. A cristalização ocorre a 130-160 °C durante aproximadamente 20-40 minutos, transformando os fragmentos brancos opacos num estado semicristalino. Nesta fase, a IV do material estabiliza. Em seguida, os fragmentos quentes passam para um secador de ar desumidificado, onde a humidade é reduzida para 50 ppm ou menos. Se não forem desidratados até este nível, os grânulos ficam com bolhas nacaradas, perdem IV e apresentam descoloração amarelada. É tão simples quanto isso!
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Etapa 2: alimentação e dosagem
Depois de secos, os fragmentos são conduzidos à extrusora através de uma tremonha de alimentação gravimétrica e doseados a um ritmo constante. Como a extrusora não recebe alimentação forçada, mas sim uma alimentação limitada, evitam-se picos de pressão na massa fundida, oscilações e irregularidades na alimentação.
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Etapa 3: extrusão e processamento da massa fundida
No cilindro da extrusora, o fuso transporta, comprime e funde os fragmentos de PET a 260-280 °C. As dimensões do fuso são muito importantes nesta fase. Como os fragmentos de PET têm baixa densidade aparente, é preferível um fuso com uma zona de alimentação mais profunda. Utiliza-se uma zona de compressão mais curta para reduzir o cisalhamento do polímero. Um cisalhamento excessivo degrada a resina; por outro lado, um cisalhamento insuficiente faz com que fragmentos por fundir sejam extrudidos. A combinação correta dá ao fuso a estabilidade necessária.
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Etapa 4: desgaseificação por vácuo
Em seguida, a massa fundida entra numa zona de vácuo a -0.06 a -0,09 MPa; a humidade, o acetaldeído e outros gases de decomposição são extraídos. Sem desgaseificação por vácuo, o teor de acetaldeído nos grânulos pode chegar a 10 ppm. No entanto, a norma 21 CFR 177.1630 exige um teor de AA inferior a 1 ppm para materiais de qualidade alimentar. O sistema de desgaseificação por vácuo permite atingir esse valor.
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Etapa 5: filtragem da massa fundida
A massa de PET fundida passa então por um sistema de troca de filtros com malha de 80-200, que retém fibras de papel, limalhas metálicas, resinas, géis e outros resíduos. Os sistemas automáticos de troca contínua de filtros mantêm a linha em funcionamento sem necessidade de esvaziamento manual durante o turno, o que é útil quando o material processado — fragmentos, garrafas PET, grânulos, etc. — já contém contaminantes.
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Etapa 6: formação e corte dos filamentos
A massa fundida filtrada passa por uma matriz de extrusão, formando vários filamentos à saída. O calor da matriz é transferido para os filamentos, que arrefecem num banho de água. Depois, passam por um granulador de filamentos, que os puxa sobre lâminas rotativas à velocidade necessária e os corta em grânulos cilíndricos. Após o corte, os grânulos são secos numa centrífuga e armazenados em silos, prontos para embalamento ou utilização.
Tipos de granuladores de PET: de filamentos, de anel de água e subaquáticos
Existem vários sistemas para granular PET, e o sistema escolhido afeta significativamente a forma dos grânulos, a taxa de degradação, a vida útil da máquina e a necessidade de monitorização do processo.
| Parâmetro | Granulador de filamentos | Granulador de anel de água | Granulador subaquático |
|---|---|---|---|
| Forma dos grânulos | Cilíndrica | Lenticular / irregular | Esférica |
| Capacidade típica | 100–1000 kg/h | 200–800 kg/h | 500–3000+ kg/h |
| Investimento inicial | Mais baixo | Intermédio | Mais elevado |
| Qualificação necessária do operador | Moderada | Mais baixo | Menor (após afinação) |
| Mais indicado para PET? | Opção mais comum | Menos indicado para PET | Linhas de grande capacidade |
| Preservação da IV | Boa | Razoável | Boa |
Granulação por filamentos — a solução de referência para PET
Este é o método de granulação mais comum nas linhas de reciclagem de PET de 100-1000 kg/hr. A massa fundida é extrudida em 10 a 30 filamentos, arrefecidos num banho de água ao longo de 2 a 4 metros e depois encaminhados diretamente para um cortador rotativo. A observação direta do processo é muito útil para identificar problemas na linha, ao contrário dos mecanismos de corte fechados, que são mais difíceis de monitorizar.
Os granuladores de filamentos avançados incluem sensores que detetam a quebra de um filamento e um sistema de alimentação automática que o volta a introduzir no cortador. Assim, o tempo de paragem em cada ocorrência passa de um minuto para alguns segundos.
Granulação por anel de água
Os sistemas de anel de água cortam os filamentos na face da matriz de extrusão, e os anéis de água afastam os grânulos dessa face. Menos comum no processamento de PET, este sistema é mais indicado para poliolefinas: o contacto rápido com água quente ocorre diretamente na face da matriz e pode provocar uma cristalização deficiente, tornando o PET mais opaco e quebradiço.
Granulação subaquática
Para a reciclagem de PET em volumes extremamente elevados, por exemplo, 1000+ kg/h, recomendo sem dúvida a granulação subaquática. A matriz de extrusão fica submersa em água de processo, e um conjunto de facas rotativas corta os grânulos diretamente na água. Os grânulos resultantes são quase esferas perfeitas, com uma distribuição de densidade muito estreita. A desvantagem evidente é o custo: as matrizes subaquáticas e os conjuntos de corte são componentes retificados com precisão, muito mais caros de adquirir e manter. Para a maioria dos recicladores que processam 100-800 kg/h, a granulação por filamentos produz grânulos de qualidade igualmente elevada, com um custo total de propriedade significativamente menor.
Nota sobre a terminologia
Vale a pena referir que o mercado de equipamentos de granulação de PET está cheio de sinónimos. Sempre que falo com um fabricante de máquinas, parece chamar granulador ou sistema de granulação a uma máquina de granulação… Os nomes mudam, mas as máquinas não. Ao comparar orçamentos, confirme apenas que está a comparar sistemas com o mesmo tipo de equipamento de corte.
Principais componentes de uma linha de granulação de PET
Da matéria-prima ao produto final — uma linha completa de granulação de PET é composta por vários sistemas que, em conjunto, transformam fragmentos sujos em grânulos de elevada pureza:
Secador de cristalização
Secador — reduz a humidade dos fragmentos de PET de 3 000-6 000 ppm para menos de 50 ppm. Utiliza ar desumidificado a 130-170 °C. O processo demora 4-6 horas, dependendo do teor de humidade inicial.
Sistema de alimentação
O doseador gravimétrico por perda de peso garante um caudal estável para a extrusora, mesmo quando a densidade aparente inicial dos fragmentos de PET varia, estejam ou não previamente separados. Inclui um sensor de nível na tremonha e um agitador para evitar a formação de pontes.
Extrusora de fuso simples ou duplo
Etapa de processamento da massa fundida. As extrusoras de fuso simples processam de forma ideal matéria-prima de PET pura e bem separada. Para matéria-prima misturada, as extrusoras de fuso duplo têm melhor desempenho. Ao adicionar compostos, é necessária uma extrusora maior.
Módulo de desgaseificação por vácuo
Normalmente, inclui 1-2 tomadas de vácuo no cilindro da extrusora, a -0.06 a -0,09 MPa. A regulação permite remover acetaldeído, humidade residual e gases libertados. É essencial para aplicações de rPET destinadas ao contacto com alimentos.
Sistema de troca contínua de filtros
O sistema de troca de filtros, de pistão duplo ou rotativo, permite substituir os filtros sem parar a linha. A malha tem 80-200, conforme a utilização prevista dos grânulos.
Matriz para filamentos e calha de arrefecimento
Garante que os filamentos quentes e pastosos de PET saem da matriz com o diâmetro predefinido. Número de orifícios da matriz: 10-30. Comprimento do tanque de arrefecimento por água: 2-4 metros. A temperatura é mantida a 40-60 °C para garantir a cristalinidade adequada.
Granulador / cortador de filamentos
O conjunto de lâminas rotativas corta os filamentos quentes em grânulos cilíndricos com 2-4 mm de diâmetro. Nos modelos de gama alta, o conjunto inclui automatização: um detetor de filamentos ativa automaticamente as lâminas quando estes chegam à matriz.
Módulo SSP (opcional)
Os grânulos são aquecidos a 200-220 °C durante 8-16 horas num ambiente rico em azoto, para recuperar a IV até 0.80+ e restabelecer as propriedades originais. Necessário para aplicações de reciclagem garrafa a garrafa.
Nota essencial sobre o dimensionamento
Cada subsistema tem de ser dimensionado para o caudal adequado. Os secadores subdimensionados são um problema muito comum: na tentativa de reduzir o custo dos equipamentos, os operadores acabam por alimentar a extrusora com fragmentos húmidos. É muito difícil reduzir o teor de humidade; um secador subdimensionado compromete todo o objetivo de otimizar a linha. A estação de aquecimento para secagem representa, por si só, 15-20% do custo total da linha. Um dimensionamento incorreto compromete todo o processo.
Especificações e capacidade das máquinas de granulação de PET
A linha TSK da Kitech foi concebida para granular PET, desde ensaios-piloto até à produção de média e alta capacidade. Consulte a tabela abaixo para ver as configurações gerais. Os restantes elementos são fabricados por medida, de acordo com as especificações do cliente.
| Modelo | Produção (kg/h) | Método de granulação | Aplicações |
|---|---|---|---|
| TSK-100 | 100–150 | Filamentos | Linhas-piloto, produtores de fibras em pequena escala |
| TSK-200 | 200–300 | Filamentos | Recicladores de pequena e média dimensão |
| TSK-500 | 400–500 | Filamentos automáticos | Operações de transformação de garrafas em grânulos, em média escala |
| TSK-800 | 600–800 | Filamentos automáticos | Grandes instalações de reciclagem, rPET de qualidade alimentar |
| TSK-1000 | 800–1000 | Filamentos automáticos | Instalações integradas de reciclagem de grande capacidade |
Com base no catálogo de produtos da Kitech. Especificações dos sistemas de granulação de fragmentos de PET da série TSK.
Principais parâmetros das máquinas em todos os modelos
Material de entrada:
Fragmentos lavados de PET (de garrafas, recipientes, folhas de embalagem, etc.) com um teor de humidade residual de 50 ppm ou menos.
Dimensões finais:
Grânulos cilíndricos com 2-4 mm de diâmetro, densidade aparente de 0,75-0,85 kg/L
Preservação da IV:
Perda pretendida ≤0.03 dl/g por passagem
Desgaseificação por vácuo:
Padrão em todos os modelos TSK (-0.06 a -0,09 MPa)
Filtragem da massa fundida:
Através de sistema de troca contínua de filtros, malha 80–200
Sistema de controlo:
PLC com ecrã tátil HMI, gestão de receitas e registo de alarmes
Certificações:
CE, UL, CSA — todos os modelos de máquinas de granulação de plástico
A produção real depende da qualidade da matéria-prima — os níveis de contaminação e a densidade aparente dos fragmentos são fatores particularmente importantes. Devido à maior variação do caudal, os fragmentos de garrafas PET pós-consumo permitem uma produção equivalente a 85-95% da capacidade nominal. Em contrapartida, os resíduos de PET pós-industriais tendem a ser mais limpos e uniformes, permitindo atingir ou superar a produção nominal.
Aplicações dos grânulos de PET reciclado
A reciclagem de garrafas PET produz grânulos utilizados em mercados finais surpreendentemente variados. A adequação de cada grânulo depende sobretudo do nível de IV, da transparência da cor e do perfil de contaminantes, fatores controlados durante a granulação.
Produção de fibras e fibras cortadas
As fibras representam o principal mercado final do PET reciclado. Os grânulos de PET pós-consumo são transformados em fibras descontínuas de poliéster, utilizadas em vestuário, revestimentos de alcatifas, tecidos não tecidos e mantas de isolamento. Requisitos de IV: 0,58-0,65 dl/g. É possível aceitar cores misturadas na etapa de granulação.
Reciclagem garrafa a garrafa
Os grânulos de rPET de qualidade alimentar são utilizados para produzir novas garrafas PET. Esta é a aplicação de maior valor e exige grânulos da mais alta qualidade: IV de 0.80 dl/g (recuperada através de SSP), AA inferior a 1 ppm e um protocolo de descontaminação aplicável da FDA ou da EFSA. É uma aplicação exigente: tem o valor mais elevado, mas também exige a melhor qualidade da linha de granulação.
Chapa e termoformagem
Os grânulos de PET são transformados em chapa plana para aplicações de embalagem termoformada: prateleiras, embalagens tipo concha, tabuleiros e embalagens blister. Intervalo de IV: 0,70-0,78 dl/g. Nas embalagens transparentes, a clareza da cor é importante.
Cintagem e enfardamento
O mercado dos grânulos de PET reciclado para cintas de PET — utilizadas para envolver paletes de caixas de cartão — está em expansão. A resistência à tração residual do produto final depende diretamente da manutenção do nível de IV durante a granulação.
Moldagem por injeção
O mercado de grânulos de PET reciclado para moldagem por injeção está a crescer: componentes para interiores automóveis, caixas para equipamentos eletrónicos e componentes industriais são agora fabricados com PET usado, em várias formulações. O reforço com 15-30% de fibra de vidro melhora as propriedades estruturais da peça moldada.
Tecidos não tecidos
As aplicações em máscaras médicas, coberturas agrícolas do solo e geotêxteis utilizam PET em forma granulada. O PET pré-consumo é uma boa matéria-prima neste caso, pois os requisitos de pureza são muito menos exigentes do que nas aplicações de chapa e garrafas PET.
Valor económico e sustentabilidade
A reciclagem de fragmentos de PET em grânulos tornou-se economicamente atrativa perante a crescente pressão mundial em prol da sustentabilidade. A regulamentação atual (por exemplo, a Diretiva da UE relativa aos plásticos de utilização única) e os compromissos das marcas de atingir «30% de conteúdo reciclado até 2030» fazem crescer de forma constante a procura de grânulos de rPET de alta qualidade. Os transformadores de PET capazes de produzir grânulos pós-consumo uniformes e com IV elevada podem obter um preço superior — por exemplo, nos Estados Unidos, cerca de $200-400/ton acima do rPET de qualidade corrente, consoante as especificações do produto final.
Guia de preços e fatores de custo das máquinas de granulação de PET
Está a planear investir numa máquina de granulação de PET? Ao preparar o orçamento, tenha em conta mais do que o preço do equipamento. Eis a verdadeira razão.
Intervalos de preços dos equipamentos
| Escalão de capacidade | Preço FOB típico (fabricante chinês) | Inclui |
|---|---|---|
| 100–200 kg/h | $45,000 – $85,000 | Secador, extrusora, cortador de filamentos e controlos básicos |
| 300–500 kg/h | $90,000 – $180,000 | Inclui o anterior, mais filamentos automáticos, desgaseificação por vácuo e sistema de troca contínua de filtros |
| 800–1000 kg/h | $180,000 – $300,000+ | Linha completa, módulo SSP, automatização PLC e colocação em serviço |
Os preços apresentados são estimativas gerais do setor, baseadas na informação de mercado e nos catálogos dos fabricantes disponíveis. Os custos variam consoante a configuração, os módulos opcionais adquiridos e o país de destino final.
Principais fatores de custo
Capacidade de cada granulador. Naturalmente, duplicar a capacidade aumenta os custos em 50-70%. As máquinas TSK de maior dimensão beneficiam de economias de escala.
Sistemas de corte
A opção mais económica é um sistema manual de granulação de filamentos, com possibilidade de atualização para um granulador automático de filamentos. Para quase todos os recicladores de PET, a atualização para filamentos automáticos permite recuperar o investimento face à operação manual em 3-6 meses.
Capacidade para produzir material de qualidade alimentar
Os módulos SSP e a melhoria da descontaminação aumentam os custos em 30-40%. No entanto, permitem aceder aos preços superiores dos grânulos de rPET de qualidade alimentar. A melhoria da margem costuma justificar o investimento para os recicladores que têm acesso a matéria-prima suficientemente limpa e própria para garrafas.
Nível de automatização
Um sistema de controlo HMI e PLC acrescenta $10 000-$25 000 ao custo de um sistema simples controlado por relés, mas oferece armazenamento de receitas, monitorização remota e registo de dados. As operações de reciclagem que funcionam 24/7 são as que mais beneficiam deste investimento, com qualidade do produto mais constante e menor dependência da experiência do operador.
Instalação e colocação em serviço
A colocação em serviço na fábrica, a formação dos operadores e o primeiro arranque estão incluídos no preço apresentado pela Kitech. A instalação demora normalmente 10-15 dias, dependendo das condições no local. Muitas empresas europeias apresentam apenas o preço do equipamento e cobram a instalação à parte, por dia de trabalho técnico, a US$400-800/day mais despesas.
Estudos de caso: projetos de reciclagem de PET
Desempenho real de instalações de granulação de PET com diferentes configurações e tecnologias.
Operação de transformação de garrafas em fibras no Sudeste Asiático
Um reciclador de garrafas PET em Ho Chi Minh City, que recolhia fragmentos separados manualmente, precisava de um processo para transformar parte desses fragmentos em grânulos de qualidade adequada para fibras, destinados à exportação para produtores de fio na Índia. O processo existente — uma linha de fuso simples em segunda mão, sem desgaseificação por vácuo — não produzia classes comercializáveis com IV fiável (habitualmente entre 0,52-0,68 dl/g de lote para lote) e começava a ser conhecido pela contaminação dos grânulos, que levava os clientes a rejeitá-los constantemente.
Após a instalação, a IV manteve-se consistente no intervalo de 0,60-0,64 dl/g em cada operação. O sistema de troca contínua de filtros reduziu o tempo de paragem entre as substituições de filtros de 45 minutos para quase zero. Após 6 meses, a taxa de rejeição dos grânulos passou de cerca de 12% para menos de 2%.
«Antes, perdíamos meio turno sempre que trocávamos os filtros. Agora, a linha funciona continuamente e os nossos compradores deixaram de se queixar da qualidade dos grânulos.»
Produtor europeu de rPET de qualidade alimentar
Um reciclador de plástico consolidado, fornecedor do mercado europeu de bebidas, precisava de uma nova linha de granulação para cumprir as especificações da EFSA para materiais em contacto com alimentos. As especificações próprias exigiam uma IV de saída de 0.80+ dl/g, AA inferior a 1 ppm e rastreabilidade completa desde a entrada dos fragmentos até ao lote de grânulos.
A Kitech forneceu duas tomadas de desgaseificação por vácuo, filtragem da massa fundida com área aumentada (malha 120) e um módulo SSP para recuperar a IV. Os ensaios laboratoriais dos grânulos tratados por SSP apresentaram uma IV consistente de 0,81-0,83 dl/g. Os ensaios laboratoriais de AA registaram 0,4-0,7 ppm, muito abaixo do limite da EFSA. Os grânulos tratados por SSP passaram com sucesso no ensaio de desafio da EFSA e foram aprovados para o fabrico de garrafas destinadas ao contacto direto com alimentos.
Empresa emergente de reciclagem de PET na África Ocidental
Um reciclador estreante entrou no mercado de reciclagem de PET em expansão na África Ocidental e escolheu a TSK-200 como linha inicial. A qualidade da matéria-prima era irregular: uma mistura de garrafas PET, recipientes termoformados e alguma contaminação por PVC resultante da triagem manual.
A Kitech propôs um período de colocação em funcionamento mais longo, com formação presencial dos operadores locais. Foram utilizadas malhas filtrantes mais finas, de 100 mesh, do que o habitual, para lidar com a contaminação acrescida e com a maior dimensão média das partículas da matéria-prima triada manualmente. Após três meses, a equipa local de operadores mantinha a linha em funcionamento durante turnos de 8 horas, com um caudal médio de 180 kg/h, e produzia grânulos de qualidade adequada para fibras destinados ao mercado regional. A linha processa cerca de 50 toneladas por mês de resíduos pós-consumo de garrafas PET.
Porquê escolher a Kitech para equipamento de granulação de PET
A Kitech não é o único fabricante de máquinas de reciclagem de PET na China. Mas eis por que motivo mais de 500 recicladores em mais de 80 países continuam a escolhê-la.
Engenharia europeia, preços de fabrico na China
A conceção do fuso da extrusora e do cilindro da extrusora da Kitech resulta de parcerias europeias de engenharia de processos. A geometria de extrusão, as especificações metalúrgicas e os níveis de tolerância correspondem aos de um fabricante alemão/italiano de máquinas. O fabrico decorre em Jiangsu, na China, com um custo 40-60% inferior ao de máquinas europeias equivalentes, sem comprometer os padrões de engenharia necessários ao desempenho no processamento de PET.
Certificações que abrem mercados
Certificação CE
Listagem UL
Aprovação CSA
As certificações CE, UL e CSA significam que os produtos Kitech cumprem os padrões de segurança e desempenho de qualidade necessários para entrar nos mercados da UE, da América do Norte e noutros mercados internacionais. Nas operações de reciclagem de PET que vendem grânulos para mercados finais regulamentados, como recipientes alimentares ou acabamentos automóveis, a verificação do equipamento por terceiros reforça a documentação de conformidade da sua empresa.
Entrega em 60 dias e apoio completo
Os modelos TSK standard são expedidos no prazo de 60-90 dias após a aprovação da encomenda. As configurações personalizadas são expedidas em 75-90 dias. Cada compra inclui testes de aceitação na fábrica, apoio remoto por vídeo durante a colocação em funcionamento, recursos de formação para operadores e apoio à gestão de um inventário de peças sobresselentes durante 12 meses. A Kitech mantém parcerias de assistência regionais no Sudeste Asiático, no Norte de África, na Europa e noutras regiões, para prestar assistência no local quando necessário.
Experiência comprovada no processamento de PET
Com mais de 500 clientes a operar processos de reciclagem de plásticos em todo o mundo, a Kitech adquiriu experiência específica em aplicações com fragmentos de plástico provenientes de várias fontes de PET, como desperdícios pós-industriais e resíduos de garrafas pós-consumo com elevada contaminação, recolhidos em mercados emergentes. Essa experiência influencia a conceção de cada nova linha: a dimensão do filtro, os perfis do fuso da extrusora e a capacidade do secador são otimizados com base nos resultados no terreno, e não apenas em simulações.
Comparação de modelos da série TSK
Compare lado a lado até três modelos de máquinas de granulação TSK. Selecione os modelos que correspondem às suas necessidades de produção e, em seguida, clique em “Comparar” para consultar as especificações detalhadas, os preços e a nossa recomendação com a melhor relação qualidade-preço.
Selecione os modelos a comparar
Escolha 2 ou 3 modelos e, em seguida, prima Comparar.
0 de 3 selecionados
Selecione pelo menos 2 modelos.
Resultados da comparação
Calculadora de dimensionamento de linhas de granulação de PET
Introduza o caudal diário de fragmentos, o horário por turnos e a aplicação pretendida para encontrar o sistema de granulação da série TSK adequado à sua instalação de reciclagem de PET.
Requisitos de produção
Caudal diário de fragmentos
Horas de funcionamento por dia
Origem da matéria-prima
Aplicação final pretendida
Relatório de configuração do sistema
TSK-500
Ajuste excelente
Subsistemas de processo
Inicie o seu projeto de granulação de PET
Desde projetos-piloto até sistemas à escala de produção, a Kitech constrói o seu sistema completo de granulação. Aprovação CE/UL/CSA. Prazo de entrega de 60 dias. Colocação em funcionamento no local.
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Perguntas frequentes: máquina de granulação de PET
Depende do caudal diário de fragmentos. Operações de pequena dimensão que processam 2-3 T/dia precisam, normalmente, de uma capacidade de 100-200 kg/h. Operações de média dimensão, com 5-8 T/dia, optam por 300-500 kg/h. Operações de grande dimensão, com mais de 10 T/dia, devem considerar instalações de 800-1000 kg/h. Preveja sempre uma margem de 15-20% acima do caudal médio.
Os estágios de desgaseificação por vácuo removem impurezas voláteis dissolvidas durante a extrusão, como o acetaldeído e a humidade residual. Se esta etapa for omitida, o ar fica retido nos grânulos sob a forma de bolhas. Os gases do processo são extraídos da massa fundida a aproximadamente 270-280 graus Celsius, mantendo um nível estável de viscosidade intrínseca. Para obter rPET de qualidade alimentar, utilize a desgaseificação por vácuo, necessária para cumprir os rigorosos requisitos da FDA estabelecidos nas especificações 21CFR 177.1630; de facto, não existe outro método viável para cumprir os requisitos de AA. A maioria dos transformadores opta pelo processamento com vácuo de porta dupla para dispor de uma margem de segurança adicional.
A viscosidade intrínseca refere-se ao peso molecular do PET e é expressa em decilitros por grama (dl/g). As resinas virgens de qualidade para garrafas começam com valores de 0.80 a 0.84 dl/g. Cada ciclo de reciclagem provoca uma degradação de cerca de 0.02 a 0.05 dl/g devido à hidrólise e à degradação térmica das cadeias moleculares. Se a IV descer abaixo de 0.60, o polímero torna-se demasiado quebradiço para aplicações em garrafas ou fibras. Uma boa linha de processo, com um secador bem dimensionado, desgaseificação por vácuo e policondensação no estado sólido opcional, pode limitar a perda de IV a menos de 0.03 dl/g por ciclo.
Os principais problemas são a descida da IV durante o processamento, a contaminação por matéria-prima de cores ou materiais mistos e uma maior sensibilidade à humidade em comparação com a resina virgem. As limitações da triagem por cor fazem com que o rPET de cores mistas seja frequentemente destinado a fibras ou chapas, em vez de garrafas transparentes. Os custos de processamento acrescentam $0,05-$0,12 por kg, consoante a qualidade da matéria-prima. Ainda assim, o preço do rPET tornou-se mais competitivo à medida que os preços do PET virgem flutuam, e muitas marcas pagam um valor superior por conteúdo reciclado pós-consumo certificado.
Sim, mas a linha tem de incluir determinadas etapas de descontaminação. O rPET destinado a aplicações com contacto alimentar exige um controlo rigoroso dos processos de limpeza, desgaseificação por vácuo durante a extrusão e, muitas vezes, SSP para recuperar a IV e reduzir ainda mais os níveis de contaminantes. Os grânulos finais têm de cumprir as normas FDA 21CFR 177.1630 ou EFSA. Nem todas as máquinas de granulação são adequadas para este fim. É necessária uma linha concebida segundo especificações para aplicações alimentares e com dados comprovados de ensaios de desafio.
Muito mais seguro. O PVC liberta ácido clorídrico acima dos 200C, enquanto o PET é processado sem problemas a 260-280C, sem gases tóxicos. Vestígios de contaminação por PVC inutilizam os grânulos de PET e danificam os fusos da extrusora; por isso, o PVC é sempre separado antes da extrusão de PET.
As verificações diárias incluem a pressão do conjunto de filtros de malha, os níveis na tremonha de alimentação e a inspeção de amostras de grânulos. As tarefas semanais incluem a lubrificação dos rolamentos, a verificação da tensão das correias no sistema de tração dos filamentos extrudidos e a lavagem do circuito de água de arrefecimento. Os conjuntos de filtros de malha têm de ser substituídos a cada 40-80 horas, consoante a origem da matéria-prima. Planeie a inspeção do fuso da extrusora e do cilindro da extrusora em intervalos de 3 000-4 000 horas e uma limpeza profunda com paragem total a cada 6 meses. Na prática, ter conjuntos de filtros de malha e lâminas de corte sobresselentes à mão torna raras as paragens não planeadas. Reserve 2-3% do valor total do equipamento para peças de desgaste anuais.
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