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Línea de peletización de plástico: cómo funciona, tipos de sistemas y guía de selección
Especificaciones rápidas de un vistazo
| Tipos de sistemas | Hilo, Anillo de agua, Subacuático, Compactador de cortador |
| Rango de rendimiento | 200-2.000+ kg/h |
| Materiales adecuados | PP, PE, HDPE, PET, PVC, PS, ABS |
| Consumo de energía | 0,15-0,³5 kWh/kg (dependiente del sistema) |
| Tamaño del pellet | 2-15 mm de diámetro |
| Componente clave | E×truder de uno o dos tornillos (L/D 24:1-³6:1) |
A línea de peletización de plástico convierte residuos plásticos heterogéneos a granel (película, fibra o escamas de rectificado) en pellets universalmente uniformados. Las empresas pueden alimentar directamente a equipos de inyección, moldeo por inyección y soplado, o de extrusión y fabricación de Goplik. Independientemente de si dirige una empresa local que procesa ³00 kg/h de película de LDPE o una gran operación industrial que produce 2000 kg/h de PP y hdpe mixtos, el sistema de peletización que seleccione es el factor decisivo en la calidad del pellet, el costo por kilogramo de energía y la rentabilidad.
Esta revisión comparativa examina cómo funciona la peletización en su totalidad en cuatro tipos de sistemas principales con datos de rendimiento y consumo de energía del campo, identifica los Giruvems específicos capaces de producir cada material plástico y propone un procedimiento simple de cinco pasos para seleccionar un sistema que pueda comparar directamente con cotizaciones. Cada afirmación técnica está respaldada por datos de la industria o estándares de ingeniería, mientras que cada recomendación de mejores prácticas se basa en configuraciones reales del sistema de línea de reciclaje.
¿qué es una línea de peletización de plástico y por qué es importante?
Una peletización de plástico es un sistema de fabricación totalmente integrado que convierte residuos plásticos de forma heterogénea 'cualquier combinación de película, fibra o regrind -ñon en gránulos de plástico estándar (generalmente de 2 a 5 mm) en gránulos continuos de 2 a 3 mm. Estos gránulos funcionan como materia prima universal para la fabricación de plástico posterior, como moldeo por soplado, moldeo por inyección o extrusión de películas.
¿cómo funciona una línea de peletización de plástico?
El proceso de refinación de peletización presenta cinco funciones de ingeniería secuenciales:
- Alimentación y pretratamiento: El Ugjaninko Leputud crudo se introduce a través de una tolva o un alimentador de tornillo azimer. Las corrientes de entrada de película y fibra pueden dirigirse a través de un compactador o aglomerador antes de aumentar la densidad aparente. La alimentación controlada proporciona un flujo uniforme a la extrusora.
- Fusión y formación de plástico: una extrusora de un solo tornillo o una extrusora de dos tornillos aplica calor y cizallamiento al plástico para lograr un flujo uniforme. El diseño del cigüeñal, el control de la zona del cilindro y la velocidad de rotación de la alimentación influyen en la salida del digestor.
- Filtros de fusión: el plástico fundido se empuja a través de un sistema de filtración utilizando un cambiador de pantalla o un filtro de fusión continuo que elimina contaminantes no deseados, piezas de papel, restos metálicos y plásticos no fundidos. El tamaño típico de la pantalla es de 80 a 200 mallas.
- Extrusión y corte de troqueles: la masa fundida filtrada pasa a través de un troquel y se forma en gránulos continuos. El proceso de corte a hilo, anillo de agua o subacuático determina la forma del pellet y la velocidad de enfriamiento del acabado.
- Enfriamiento y alimentación: los gránulos se enfrían en agua, mediante retardo de aire o deshidratación centrífuga, luego se secan y se almacenan en silos o se embolsan en explotaciones a granel.
El producto final, pellets densos y uniformes, proporciona toda la economía circular para los plásticos con material recuperado. Sin el proceso de peletización, el plástico reciclado es sólo un complemento de la fabricación virgen. A máquina de reciclaje de plástico el sistema que solo tritura o lava firmemente deja al reciclador local con una materia prima de escamas de plástico irregular que la mayoría de los equipos de moldeo no pueden utilizar.
Análisis de mercado El mercado mundial de máquinas peletizadoras tuvo un valor estimado de $2.9 mil millones en 2014 impulsado por el endurecimiento de los mandatos de contenido reciclado en la UE, América del Norte y partes del sudeste asiático. En el frente ambiental, un estudio publicado en la base de datos de los Institutos Nacionales de Salud lo demuestra el reciclaje de plástico minimiza los gases de efecto invernadero en alrededor de -4,49 kg de g de CO 2 e/cápita/año en comparación con las alternativas vírgenes. Todas estas cifras proporcionan el incentivo tanto para que los gobiernos como las marcas inviertan fondos en capacidad de peletización (es la tecnología de cuello de botella utilizada para convertir los residuos en un bien comercializable).
Tipos de sistemas de peletización de plástico comparados
No todos los sistemas de peletización realizan la misma tarea. Los cuatro tipos principales de sistemas varían en cuanto a método de corte, método de enfriamiento, geometría de los pellets y los materiales plásticos que mejor aceptan. Elegir el tipo de sistema incorrecto para la materia prima es el error más común y costoso cometido en el diseño de líneas de reciclaje.
| Sistema | Rendimiento (kg/h) | Forma de pellet | Mejor para | Energía (kWh/kg) | Costo relativo |
|---|---|---|---|---|---|
| Hebra | 200-1.500 | Cilíndrico | Rigid regrinds, escamas | 0,20-0,30 | $ |
| Anillo de agua | 300-2.000 | Esférico/lenticular | PP, PE, PS | 0,18-0,28 | $$ |
| Submarino | 500-5.000+ | Esférico | PET, PA, plásticos de ingeniería | 0,15-0,25 | $$$ |
| Compactador de cortador | 200-1.500 | Cilíndrico | Película, fibra, espuma | 0,25-0,35 | $$ |
El sistema más sencillo y menos costoso, el peletizado de hebras
Los hilos fundidos salen del troquel, se enfrían en un recipiente con agua y entran en un peletizador de hilos que los corta en cilindros. El talón de Aquiles es que las líneas de hebras simplemente no pueden tolerar materias primas de baja resistencia a la fusión y un alto contenido de humedad cuando las hebras se rompen durante el proceso de enfriamiento.
Rebanadas de peletización con anillo de agua en la cara del troquel mientras un anillo de agua se lleva los gránulos.
Esto proporciona gránulos más redondos con un recuento fino más bajo y un rango operativo de viscosidad más amplio. Es el mezclador-molinillo elegido para el reciclaje de PP y PE en todos los niveles de rendimiento medio.
El sistema cerrado, que granula las rodajas y enfría en una cámara de agua a presión, evita la oxidación esencial para el PET y otros polímeros higroscópicos y produce la esfera más uniforme de forma de pellets. El costo es significativamente mayor en inversión en equipos y complejidades en el tratamiento del agua.
A sistema de peletización compactador (Cortador compactador) combina trituración, compactación, plastificación y peletización en una única operación integrada. Ya que esto ofrece la única opción de proceso realista para películas plásticas, bolsas tejidas y materiales ñonados de espuma que tienen una densidad aparente demasiado baja para la alimentación estándar de extrusoras. Un estándar máquina granuladora de plástico el cortador puede ser suficiente para comenzar a reducir el tamaño, pero reducir esas escamas livianas a niveles de densidad de plástico requiere el paso de compactación.
Error común: seleccionar un sistema de peletización de hebras en el escenario final de reciclaje de películas. La película retiene 5-15% H 2 O después del lavado y el mojado, y las hebras encharcadas se rompen ad infinitum, lo que limita el rendimiento a alrededor de 40-60%. Un compactador cortador con desgasificador integrado elimina este problema por completo.
Componentes clave de una línea de extrusión peletizante
Si comprende exactamente lo que hace cada componente y dónde están la mayoría de los puntos de falla, puede buscar señales de que los proveedores se están saltando pasos. Esto es lo que existe entre la entrada de escamas crudas y el pellet terminado
Sistema de alimentación: Los alimentadores volumétricos o gravimétricos establecen la velocidad de alimentación en el cilindro de la extrusora. Los alimentadores gravimétricos son más caros, pero tienen una precisión de dosificación de 0,51 TP3T, y esto se vuelve importante al mezclar resina virgen con escamas recicladas en proporciones específicas. Para materiales blandos y de baja densidad, como películas, los alimentadores forzados con tornillos giratorios evitan los puentes.
Extrusora: el corazón de la línea. Una extrusora de un solo tornillo es adecuada para la mayor parte del reciclaje de poliolefinas con tiempos de paso moderados, mientras que una extrusora de doble tornillo tolera una mayor contaminación y proporciona una desgasificación mejorada y un control más estricto de la temperatura de procesamiento para polímeros sensibles como PET y PVC. El cilindro contiene zonas para calentar (generalmente 4-8) mientras que el tornillo hace trabajo para transportar y cortar energía.
📐 Nota de ingeniería « Relación L/D de tornillo por polímero:
..PE / PP: 30:1-36:1 (requiere una zona de plastificación larga para una fusión constante)
PET: 24:1-28:1 (un tiempo de residencia más corto reduce la pérdida intravenosa)
PVC: 20:1-24:1 (el tornillo doble cónico debe minimizar el corte para evitar la degradación térmica)
..PE / PP: 30:1-36:1 (requiere una zona de plastificación larga para una fusión constante)
PET: 24:1-28:1 (un tiempo de residencia más corto reduce la pérdida intravenosa)
PVC: 20:1-24:1 (el tornillo doble cónico debe minimizar el corte para evitar la degradación térmica)
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“La selección de la geometría del tornillo es el factor más determinante en la configuración de la línea de peletización. La relación L/D incorrecta para sus compuestos poliméricos reducirá la producción de 30% y hará que se desgaste el tornillo tan rápidamente que deberá reemplazar los componentes cada 6 meses en lugar de cada 24”
«Ingeniero senior de procesamiento de plásticos, más de 20 años en diseño de líneas de extrusión
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Filtro de fusión/cambiador de pantalla: Los cambiadores de pantalla continuos o hidráulicos permiten reemplazar el filtro sin detener la línea. Los cambiadores de pantalla de retrolavado extienden la vida útil del filtro entre 3 y 5 veces con contaminantes posconsumo, en comparación con diseños simples de placas deslizantes que requieren la activación del operador.
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Cabezal de matriz y peletizador: el número de orificios y el diámetro de la placa de matriz establecen el tamaño de la hebra y los límites de rendimiento. Las placas de matriz para sistemas de anillos de agua se benefician de insertos con punta de carburo clasificados según HRC 62+ para resistencia a la abrasión al procesar materiales rellenos o reforzados con vidrio.
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Enfriamiento y deshidratación: el pellet final enfriado por baño de agua (sistemas de hebras), secadores centrífugos (anillos de agua y bajo el agua) o sistemas enfriados por aire alcanzará temperaturas de ensacado seguras inferiores a 60 C. Mientras que en la mayoría de las aplicaciones la humedad residual no debe ser superior a 0,5% sin exceso, en algunas aplicaciones.
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Metalurgia de tornillos y barriles: el estándar actual para las industrias de reciclaje son barriles bimetálicos con resistencia HRC 60+ y tornillos nitrurados. Los materiales abrasivos como el nailon relleno de vidrio o los compuestos de carbonato de calcio desgastan rápidamente los tornillos y luego los barriles en 8.000 horas.
.Nota de la experiencia: cada extrusora a peletizadora, lo que sucede en el medio es más crítico para la calidad de los pellets que cualquier componente. Un filtro de fusión de tamaño desordenado produce un pico de presión que provoca baba en el troquel y un área de hebra desigual. Una placa de matriz con un recuento de orificios inconsistente para el rendimiento especificado produce gránulos inadecuados para las especificaciones. Cada transición debe diseñarse como parte completa del sistema, no como una parte común y corriente de comestibles genéricos.
Coincidencia de líneas de peletización con tipos de materiales plásticos
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Cada resina plástica se funde de manera diferente, mostrando diferencias en la viscosidad especial, la sensibilidad térmica y el perfil de contaminación. La siguiente tabla muestra materiales plásticos reciclados comunes junto con recomendaciones para el sistema de peletización adjunto, los requisitos de procesamiento especial y los campos de temperatura de funcionamiento.
| Material | Forma | Sistema recomendado | Requisitos especiales | Temperatura de fusión (°C) |
|---|---|---|---|---|
| PP | Rígido/escamas | Hilo o Anillo de Agua | Barril estándar | 160-220 |
| HDPE | Botellas/tambores | Hilo o Anillo de Agua | Desgasificación por humedad | 180-240 |
| LDPE/LLDPE | Película/bolsas | Compactador de cortador | Se necesita compactación | 150-210 |
| MASCOTA | Botellas/copos | Submarino | Cristalización + deshumidificación | 250-280 |
| PVC | Tubería/perfiles | Hebra (gemela cónica) | Cañón resistente a la corrosión + tornillos | 150-180 |
| PS/ABS | Rígido mixto | Anillo de agua | Estándar con desgasificación | 180-240 |
¿qué tipo de sistema de peletización funciona mejor para el reciclaje de películas?
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La película plástica «bolsas de compras de LDPE, película soplada de LLDPE, película laminada BOPP plantea las siguientes tres complicaciones que descartan la peletización de hebras genéricas: densidad aparente muy baja (30-80 kg/m frente a más de 300 kg/m para escamas rígidas), altos niveles de agua residual después del lavado y propensión a formar puentes en las tolvas. Un compactador de corte delfrltirojer relaudtely shrederblader utiliza un rotor de alto cizallamiento para fundir la fricción, luego muele y luego empuja el material directamente hacia el cilindro de la extrusora. Una película plástica dedicada Nabugit Kbekkek con procesos de compactación integrados, película lavada con contenido de humedad 8-12% sin presecado, lo que permite un paso completo de secado térmico de la línea de reciclaje.
Advertencia crítica ñan que el PVC necesita una construcción de barril dedicada: el PVC genera gas HCl durante el procesamiento. Hacer pasar el PVC a través de un cilindro y un tornillo de acero inoxidable provocará una rápida corrosión, hoyos del barril y gránulos contaminados en unas semanas. Las líneas de peletización de PVC deben procesarse en un barril bimetálico o revestido de Hastelloy con aleaciones resistentes a la corrosión y una geometría cónica de doble tornillo para reducir el calentamiento por corte.
Para el reciclaje de escamas de botellas de hdpe, los dos sistemas más efectivos son el de hebras y el de anillo de agua, pero es esencial un respiradero de desgasificación en el cilindro de la extrusora. Las escamas de hdpe lavadas retienen la humedad en los microporos que se convierten en vapor a medida que las hebras hipertermalizadas se derriten, creando burbujas en los gránulos a menos que se ventilen con cuidado. Un máquina peletizadora HDPE el uso de desgasificación al vacío produce gránulos que cumplen con el requisito de menos de 0,5% de contenido de humedad Acreditación APR ASTM D6980.
El reciclaje de PET requiere el mayor control del proceso de todos los sumideros de polímeros. El PET es higroscópico, se degrada rápidamente por encima de 280 °C y cae por vía intravenosa con cada ciclo térmico. A Máquina peletizadora de reciclaje de PET a menudo combina un peletizador submarino con cristalización en línea para evitar la aglomeración de pellets y un reactor SSP para recuperar IV a niveles comerciales de grado de botella.
Capacidad de Producción, Calidad de Producción y Eficiencia Energética
las líneas de peletización se escalan en tres niveles de demanda general, cada escala se adapta a diferentes demandas de aplicaciones, modelos de negocio y requisitos de producción:
| Nivel | Rendimiento | Potencia del motor | Aplicación típica |
|---|---|---|---|
| Pequeño | 200-500 kg/h | 55-90 kW | Recicladores de nueva creación, procesadores de peaje |
| Medio | 500-1.000 kg/h | 90-160 kW | Procesadores regionales, convertidores |
| Grande | 1.000-2.000+ kg/h | 160-350 kW | Plantas industriales, instalaciones integradas de reciclaje |
Métricas de pellets de alta calidad que los compradores realmente verifican:
- Densidad aparente: 500-600 kg/m para poliolefinas, mayor para PET -ñona influye directamente en los costos del barco y el tamaño de la tolva de entrada en la planta del usuario final
- Uniformidad de tamaño: Tolerancia nominal de diferencia de 0,3 mm. Los sistemas submarinos logran la distribución más estrecha; Los sistemas de hebras tienen una distribución más amplia.
- Contenido de finos: < 1 por ciento en masa. El exceso de finos desafía el comportamiento del alimentador en máquinas de moldeo por inyección y presenta riesgos de polvo.
- Contenido de humedad: Menos del 0,5 por ciento en peso, en paralelo a los estándares de acreditación APR para gránulos de PE. Los gránulos de PET destinados a botellas deben registrar menos del 0,02 por ciento en peso.
La realidad de la situación «El reciclador de PET optimiza la línea de enfriamiento: un reciclador de botellas de PET en el mercado del sudeste asiático alcanzaba solo 800 kilos/hora con una línea de peletización de hebras y bandas de 12 por ciento de gránulos deformados para IV bajo. El problema no era la extrusora -, sino el comedero de enfriamiento de 25 metros. Los hilos pasaban demasiado tiempo en una zona de temperatura elevada con enfriamiento insuficiente y comenzaban a cristalizar de manera desigual. La ampliación a un sistema de peletización submarino con cristalización integrada redujo las tasas de rechazo por debajo del 2 por ciento y aumentó el rendimiento operativo real en un 35 por ciento, a pesar de un aumento de sólo el 15 por ciento en la placa de identificación. Destaca que el enfriamiento tiene tanta influencia en la calidad de la producción como la extrusora.
La energía representa el mayor costo operativo continuo de cualquier línea de peletización. El estudio de ancho de banda de fabricación de plásticos y caucho encargado por el Departamento de Energía de EE. UU. revela que la peletización es una de las operaciones unitarias que consumen más energía y tiene un gran potencial para reducir el consumo de energía mejorando la eficiencia del motor y la integración de procesos. Las acciones simples consisten en proporcionar variadores de frecuencia en los motores principales, utilizando calentamiento por barril infrarrojo en lugar de calentamiento por resistencia, y recuperación de calor del agua de refrigeración. El estudio de ancho de banda de energía del USDOE sobre plásticos también recomienda centrarse en la energía mediante la instalación de variadores de frecuencia que han demostrado reducir el consumo de energía en los motores de extrusora en 15-30%, mientras que el éxito definitivamente dependerá de consideraciones de costos de capital.
Cómo seleccionar la línea de peletización adecuada para su operación de reciclaje
El proveedor del equipo especificará un sistema en función de lo que le diga. El desafío es que la mayoría de los compradores no conocen las preguntas correctas que deben hacerse y algunos proveedores establecerán de forma predeterminada su configuración de mejor margen en lugar de la configuración de mejor ajuste. El siguiente método de cinco pasos 'lo que llamamos el método de selección del primer material ' 'pone los requisitos técnicos en el orden correcto para el éxito del procesamiento del plástico.
Paso 1: identifique su material de entrada por completo
Vaya más allá de simplemente “PP” o “hdpe.” Especifique el tipo de resina, la forma física (escamas, películas, volver a afilar, aglomerado), el perfil de contaminación (etiquetas, adhesivos, porcentaje de humedad, polímeros extraños) y si el suministro es consistente o variable. Una línea de peletización para volver a afilar PP limpio desde los corredores de moldeo por inyección será un fracaso si posteriormente se alimentara PP lavado posterior al consumidor con contaminación de etiquetas de papel 3%.
Paso 2: defina su salida objetivo
¿qué aceptarán sus compradores de pellets? Especifique el diámetro, la forma, la densidad aparente, el límite de humedad, la consistencia del color y cualquier requisito de MFI (índice de flujo de fusión). Si se dirige a aplicaciones de envasado de calidad alimentaria, necesitará equipo compatible con la FDA y documentación de trazabilidad.
Paso 3: calcule el rendimiento requerido
Tome su volumen diario de materia prima, divídalo por horas de operación planificadas y multiplíquelo por 1,2 para obtener un factor de seguridad que cubra el tiempo de inactividad, el cambio de pantalla y las pérdidas de inicio/apagado. Ejemplo de destino: 10 toneladas/día 16 horas de funcionamiento 1,2 = 750 kg/h de capacidad mínima de línea.
Paso 4: haga coincidir el tipo de sistema de peletización correcto
Utilizando el mapeo del sistema de materiales de H2-2 y H2-4 anteriores. Si su material fuera película, la respuesta sería un compactador cortador. Si su material fuera PET, la respuesta sería bajo el agua con cristalización. Si su material es escamas rígidas de PP/PE, hebras o anillos de agua, ambas son opciones aceptables. Elija según los requisitos de forma de los gránulos y su presupuesto para la producción continua.
Paso 5: Evaluar el costo total de propiedad
El precio bruto de compra de una línea de peletización es de 30-40% del costo total de cinco años en el proceso de reciclaje. Energía y piezas de desgaste: tornillos, barriles, placas de matriz, costo del paquete de criba generalmente se incluyen en esta cifra. Los costos de mano de obra de mantenimiento y tiempo de inactividad representan el resto. Una línea más barata con un mayor consumo de energía por kilogramo y una rotación de piezas de desgaste más rápida costará más que una línea de mayor precio con mayor eficiencia en cinco años. Ver costo de la máquina peletizadora de plástico para la historia completa.
✔ Antes de solicitar una cotización « Lista de verificación
- ✔ Tipos y grados exactos de resina que procesará
- ✔ Forma de entrada: escamas, películas, volver a triturar, aglomerar o mezclar
- ✔ Tipo y porcentaje de contaminación (etiquetas, humedad, polímeros extraños)
- Especificaciones del pellet objetivo: tamaño, forma, densidad aparente, límite de humedad
- Rendimiento requerido en kg/h (multiplicado con un factor de seguridad de 1,2x)
- ✔ Servicios públicos disponibles: fuente de alimentación (tensión/fase), agua, aire comprimido
- ✔ Espacio en planta y altura del techo en el lugar de instalación
- ✔ Requisitos del mercado final: calidad alimentaria, certificación UL, combinación de colores
Permítanos ayudarle a configurar una línea de peletización que se adapte a su rendimiento y necesidades de materiales.
Comuníquese con Kitech para obtener una cotización personalizada del sistema
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Acerca de esta guía
Estos datos fueron compilados y validados por el equipo de ingeniería de Kitech en el momento del diseño del sistema y suministrados a operaciones de reciclaje en más de 80 países. Kitech produce los cuatro tipos de sistemas de peletización mencionados anteriormente, por lo que nuestras recomendaciones se basan en la ingeniería de aplicaciones, no limitada a una sola tecnología. Los enlaces a fuentes se proporcionan en la sección de referencias a continuación. Las cifras de demanda y consumo son rangos típicos de los sistemas instalados, las cifras de energía varían según la calidad de la materia prima, el ambiente y la habilidad del operador.
Preguntas frecuentes
¿cuál es la diferencia entre un peletizador y un granulador?
Ver respuesta
Un granulador (o equipo de granulación) consta de una serie de cuchillos accionados mecánicamente que cortan el plástico en formas de piezas muy pequeñas e irregulares con un calentamiento mínimo. Un peletizador forma parte de un sistema de extrusión mediante el cual el plástico se funde y se vierte en un molde para producir gránulos cilíndricos o esféricos uniformes de tamaño único. Siendo la granulación un paso de reducción de tamaño, la peletización es un paso de procesamiento de fusión que proporciona una salida constante homogeneizada en fusión lista para usar directamente como materia prima de fabricación.
¿cuánto cuesta una línea de peletización de plástico?
Ver respuesta
Una línea de peletización completa va desde aproximadamente $50.000-$80.000 para un sistema de hebras básico de 200 kg/h hasta $300.000-$800.000+ para un sistema submarino cristalizado de alta capacidad. El costo depende principalmente de la capacidad, el tipo de peletización (el agua subterránea cuesta entre 3 y 5 veces más que el hilo) y el equipo auxiliar. Consulte nuestro desglose detallado en costo de la máquina peletizadora de plástico para figuras específicas por configuración.
¿puede una línea de peletización procesar múltiples tipos de plástico?
Ver respuesta
Sí, dentro de la misma familia de polímeros. Una línea configurada para PP, normalmente puede procesar otros polímeros como PE y PS, con cambio de temperatura. El intercambio entre polímeros químicamente diferentes (por ejemplo, PVC después de PE) implica purga y creará contaminación cruzada o corrosión en barrica, por lo que la mayoría de los recicladores dedican líneas a una sola familia de polímeros para mantener la calidad de los pellets y minimizar el tiempo de cambio.
¿con qué frecuencia se debe limpiar y mantener una línea de peletización?
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El cambio de mamparas depende de la contaminación de la materia prima, cada 2 a 8 horas para el material posconsumo, cada 1 a 3 días para la chatarra industrial limpia; cambiar las placas del troquel requiere una inspección semanal; La medición del desgaste de tornillos y cilindros mediante calibres de orificio se realiza cada 2000 a 3000 horas de operación. Los programas de mantenimiento preventivo varían según el fabricante, pero incluyen un día completo cada 500 horas de lubricación, verificación de alineación e inspección de rodamientos.
¿cuál es el cronograma típico de retorno de la inversión para una línea de peletización?
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La mayoría de los peletizadores de reciclaje operan dentro de un período de recuperación de 12 a 24 meses, depende del precio de compra de la materia prima por tonelada (50-200) y del precio de venta local de la pellet por tonelada (400-$1000), y del número de horas de operación por día. La principal diferencia que influye en el retorno de la inversión es la brecha entre el precio de compra de los residuos de plástico (50-200$ por tonelada) y la venta de pellets (400-$1000 por tonelada). Las operaciones de dos turnos con alimentación constante de materia prima logran un retorno de la inversión más rápido que las operaciones de un solo turno.
¿qué certificaciones debe tener una línea peletizadora?
Ver respuesta
Sólo para los controles básicos, el marcado CE es obligatorio para todos los productos vendidos en los mercados europeos, y todas las piezas eléctricas deben cumplir con UL (Norteamérica) o CSA (normas canadienses). Para producir pellets que se utilizarán para productos en contacto con alimentos, el equipo debe cumplir con el documento FDA 21 CFR o UE 10/2011 que especifica el cumplimiento del material. Para la documentación y el control de calidad es útil la certificación ISO 9001 en máquinas de producción. El equipo Kitech cuenta con la certificación CE, UL y CSA.
Referencias y fuentes
- A Institutos Nacionales de Salud de los Estados Unidos / PMC -Reciclaje Reducción de GEI (-4,49 kg CO2e/cápita/año). pmc.ncbi.nlm.nih.gov
- Estudio de ancho de banda de consumo eléctrico en penureb y producción de caucho del Departamento de Energía de EE. UU. (2017). energía.gov
- Industria del caucho/Alimentos y empacadores de filamentos/Jargón (en Schuggur, Kebekek, CN). Asociación de Recicladores de Plásticos (APR) «Pautas de reciclaje de películas y PE, calidad de humedad aprobada y <0,5%. plasticrecycling.org
- Grand View / GM Insights - Economía de mercado global de máquinas peletizadoras ($2.9B). gminsights.com
- tecnología de plásticos en línea «Cómo usar tornillos y barriles para materiales corrosivos. ptonline.com
- Centrarse en la industria del plástico de etiquetas de buenas prácticas de Energy. focusonenergy.com
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