Reciclaje de polímeros: métodos, tecnologías y tendencias industriales en 2026

Actualizado junio 2026 · Revisado por el equipo técnico de Kitech.

El reciclaje de polímeros es la recuperación y transformación del plástico desechado en material utilizable, y puede tomar la forma de un círculo sin fin (bucle cerrado) o un viaje de ida al combustible, y el camino que sigue 'ya sea mecánico, químico o avanzado - depende de dónde comience: su materia prima plástica, su familia de resinas, el grado de contaminación y las leyes de reciclaje actuales (especialmente aquellas que entrarán en vigor en 2026).

Proporcionamos aquí una hoja de ruta para las cuatro principales categorías de reciclaje y las tecnologías que las acompañan, qué plásticos realmente se reciclan, y los marcos regulatorios emergentes funcionan desde las trincheras de los fabricantes de equipos.

Las 4 categorías principales del reciclaje de polímeros (árbol genealógico del método)

Estas cuatro rutas se aplican a lo largo de todo el espectro de tipos de polímeros, desde polímeros básicos y otros polímeros termoplásticos hasta polímeros termoestables reticulados y compuestos poliméricos diseñados, y rigen si una mezcla de polímeros o un solo polímero puede volver a entrar en producción y reciclaje en lugar de eliminación. El reciclaje de plástico rara vez es una solución de reciclaje ordenada; en la práctica abarca el reciclaje y el reciclaje a través de cadenas de suministro renovables y sostenibles. Un error frecuente y costoso es contar la recuperación de energía cuaternaria como reciclaje en un informe de sostenibilidad: exagera la circularidad, falla una auditoría e invita a un escrutinio del lavado verde.

Encontrarás cuatro grupos distintos de tecnologías de reciclaje: primaria, secundaria, terciaria y cuaternaria. Si bien los estándares pueden diferir en clasificación, la taxonomía más consistente proviene de a mapeo de estándares revisado por pares y ASTM D5033: El reciclaje primario ocurre cuando la misma resina se transforma mecánicamente en productos con propiedades similares al material original, completando un sistema de circuito cerrado. El reciclaje secundario ocurre cuando se usan, posiblemente mezclados, los plásticos se transforman mecánicamente en productos con menores requisitos de rendimiento (también conocido como reciclaje descendente).

El reciclaje terciario consiste en descomponer químicamente el plástico en monómeros (para una posible síntesis de monómeros) o convertirlo en materia prima para la industria química. Finalmente, el reciclaje cuaternario convierte la energía mediante la combustión controlada de residuos plásticos.

Lo que a menudo confunde a los lectores, incluidos los veteranos de la industria, son las diferentes formas en que los dos principales estándares de reciclaje definen estas categorías. La norma ASTM D5033 clasifica las rutas numéricamente del 1 al 4. Por el contrario, la familia ISO 15270 define categorías por tipo de acción (mecánica, química, recuperación de energía) al tiempo que combina lo que ASTM distingue como ‘primario’ y ‘secundario’ bajo un único título “reciclaje mecánico”, diferenciándolos únicamente por la calidad de la producción.

La transición dentro de las normas ISO (su guía de un solo punto de 2008 está siendo reemplazada por una serie (Partes 3, 4 y una nueva Parte 5 de 2025 para productos orgánicos/biológicos)) ha introducido una quinta categoría que debe considerarse formalmente: el compostaje industrial para productos certificables. Plásticos “compostables”. Sin embargo, el compostaje doméstico sí lo es afuera el ámbito del reciclaje de plástico per se.

¿qué polímeros se pueden reciclar realmente? (Decodificador de reciclabilidad de resina)

La estructura química y la estabilidad térmica de una resina deciden su destino. En la práctica, sólo el PET (#1) y el HDPE (#2) se reciclan a precios significativos «alrededor de 29% de botellas en los EE.UU. «mientras que el PVC, el poliestireno y la mayoría de los materiales poliméricos #7 son difíciles de reciclar y dejan al comprador con pocas opciones de reciclaje, porque algunos polímeros toleran el reprocesamiento repetido y la mayoría de los demás simplemente no lo hacen.

El código de identificación de resina «las flechas de persecución con un número en su interior « le indica cuál es el material, no si es reciclable. Sólo los dos primeros códigos de resina, tereftalato de polietileno (PET) #1 y polietileno de alta densidad (HDPE) #2, se recuperan de forma fiable en cantidades significativas en la mayoría de las corrientes.

En EE.UU., las tasas de reciclaje de botellas de bebidas PET se mantienen en 29.1%, mientras que para botellas de bebidas naturales de HDPE es 29.3% (datos de la EPA de EE. UU. de 2018), superando con creces la tasa general de EE. UU. de 8,71 TP3T para desechos plásticos. Todos los códigos de resina inferiores son en gran medida contaminantes dentro de una bala clasificada destinada a equipos de reciclaje.

La tabla “Decodificador de reciclabilidad de resina” le muestra los puntos en común del reciclaje por cada código de plástico y qué tipo de procesamiento suele sufrir cada uno.

“Thermoset Plastic Recycling 101.” La división más profunda es química, no numérica: los termoplásticos (PET, PE, PP, PS) tienen cadenas lineales que se vuelven a fundir, por lo que pueden reciclarse mecánicamente; termoestables (espuma de poliuretano, epoxi, retardante de llama y compuestos reforzados con fibras) están encerrados en una red 3D reticulada covalentemente y no se puede volver a fundir en absoluto. Por eso una guía que afirma que “los termosetas no son reciclables” es mitad correcta y mitad obsoleta: no se pueden reciclar en estado fundido, pero existen rutas químicas (la glucólisis de la espuma de poliuretano recupera el poliol, la ruta de los termoestables más madura) y los reprocesables Los vitrimeros son una frontera de investigación activa. Para profundizar en las familias de resinas, consulte nuestro desglose de tipos de códigos de plástico y resina reciclables y por qué el plástico termoestable se comporta de manera diferente de termoplásticos.

¿se pueden reciclar los plásticos termoestables?

No derritiéndose. Los termoestables como la espuma de poliuretano y el epoxi están permanentemente reticulados, por lo que no se pueden volver a fundir ni remodelar como lo hace una botella de PET. En lugar de ello, se reciclan mediante rutas químicas; la glucólisis de la espuma de poliuretano recupera el poliol utilizable, y esa es actualmente la única ruta de reciclaje químico de termoestables industrialmente madura.

De lo contrario, los termoestables se muelen hasta convertirlos en relleno o se envían a recuperación de energía.

Imagínese un recuperador recibiendo una bala mixta en la acera. Las botellas de PET y las jarras naturales de HDPE tienen compradores; los blisters de PVC, la película metalizada para snacks y una bandeja de poliestireno perdida no lo hacen.

Peor aún, el operador no puede simplemente fundirlos juntos: PE, PP, PS, PA y PET son en gran medida inmiscibles y no se fusionarán en una resina utilizable. Entonces, la primera decisión real de reciclaje ocurre en el tipo, no en la extrusora, y está impulsada por lo que realmente pagará el mercado final de cada resina. Los compradores que exploran líneas específicas de resina a menudo comienzan con Reciclaje de HDPE, Reciclaje de ABS, sau LDPE reciclado.

Reciclaje mecánico: cómo funciona (y dónde choca contra una pared)

El reciclaje mecánico de plástico es la forma dominante de reciclaje de materiales, pero cada pasada impulsa la degradación del polímero. La escisión de cadenas acorta las cadenas de polímeros y erosiona las propiedades térmicas y mecánicas lote tras lote. Un solo lote de escamas de botella de PET transparente muestra el camino en la práctica: su primer bucle mecánico aún puede producir rPET de calidad alimentaria, pero en el tercer o cuarto refundido la viscosidad intrínseca que cae lo empuja hacia abajo en fibra y flejado, luego hacia usos no alimentarios. El mismo plástico baja tres peldaños en la escala de valor en unos pocos años.

El reciclaje mecánico es el caballo de batalla que maneja la inmensa mayoría del plástico reciclado en todo el mundo. Vuelva a fundir y reforme los termoplásticos sin romper su estructura química, al menos en teoría. En la práctica, el polímero cambia un poco cada pasada, y ese es el muro que eventualmente encontrará todo operador.

¿Cuáles son las etapas del reciclaje mecánico de plástico?

Una línea de reciclaje mecánico consta de cuatro etapas especialmente diseñadas: reducción de tamaño, lavado y eliminación de contaminantes, secado y control de humedad, luego peletizando. En las líneas Kitech, la cadena funciona de la siguiente manera, con cada etapa dimensionada según el tamaño de partícula, el nivel de contaminación y el contenido de humedad de la materia prima, y el equipo se adapta a un rendimiento de 300 a 3000 kg/h, por lo que ningún paso se convierte en el cuello de botella.

1. Trituración (reducción de tamaño): las trituradoras de uno o dos ejes cortan los residuos hasta obtener gránulos uniformes de 10 a 50 mm; La potencia del motor es de 15 kW para películas ligeras hasta 200 kW para tambores pesados de HDPE y ABS rígido.
2. Lavar: los lavados cáusticos calientes a 60-85 °C disuelven adhesivos y residuos orgánicos; las lavadoras de fricción giran a 900-1200 RPM para eliminar la suciedad superficial; Tanques de fregadero-flotador separados por densidad (sumideros de PET superiores a 1,0 g/cm³, tapas de PP/PE flotan).
3. Secado: los secadores centrífugos y la deshidratación con prensa de tornillo extraen humedad desde ~40% hasta menos de 3%; omite esto y la extrusora produce burbujas y gránulos débiles.
4. Peletizare: las extrusoras de una o dos etapas con filtros de fusión de malla 80-120 eliminan los contaminantes finos y forman gránulos limpios listos para el siguiente moldeador.

Dos de estas etapas deciden la calidad de la producción, consulte nuestra inmersión profunda separación flotador-sumidero en reciclaje de plástico y cómo el secado y el control de la humedad protegen la calidad de los pellets.

Hay dos factores de campo que significan más para el reciclaje de plásticos que los libros de texto químicos; en primer lugar, el reciclaje mecánico no es, estrictamente hablando, un proceso físico de escisión en cadena de polipropileno, cadenas ramificadas en poliamida, la transesterificación de PET/policarbonato durante el procesamiento de la masa fundida lo convierte en un reciclaje de “material” para otros; en segundo lugar, la composición de la materia prima es la limitación de la capacidad real: un nivel tan bajo como las fracciones del porcentaje de PVC en una carga de PET significa que una emisión de HCl degradará el producto; por lo tanto, la clasificación del material y la gestión de la composición serán problemas de equipo en el lado del manejo de carga, no elementos de proceso de ocurrencia tardía; la masa fundida se recupera para que el resto se forme mediante extensores de cadena o diluyendo con resina virgen.

Reciclaje químico: romper los polímeros y volver a los componentes básicos

Yendo más allá del reciclaje mecánico, el reciclaje de materias primas, incluido el reciclaje de poliolefinas y el reciclaje de poliestireno, utiliza calor, sistemas catalíticos y agentes químicos para descomponer las redes de polímeros en nuevos componentes básicos de polímeros, mientras que la compatibilización de mezclas de polímeros mantiene utilizables las corrientes mecánicas mixtas.

Los procesos químicos reorganizan las moléculas de un polímero.

En términos generales, aquí hay dos corrientes, que la industria no comercializa útilmente bajo un solo término: una es la química que deconstruye los polímeros nuevamente en monómeros (despolimerización, también conocida como quimiolisis o solvólisis) para ser reinsertados en la fabricación de plásticos, mientras que otra La clase es un proceso de descomposición físico-química llamado conversión que toma desechos plásticos clasificados y genera materia prima de refinería (pirólisis, gasificación): para regresar a la planta química. (Otro proceso de nicho llamado disolución no está cubierto).

Para obtener una descripción general del proceso, la GAO de EE. UU describe los sobres operativos: la pirólisis se realiza a 300-900 °C sin oxígeno para producir crudo sintético; la gasificación se realiza a 500-1300 °C con poco oxígeno para producir gas de síntesis; y la despolimerización utiliza calor, productos químicos, catalizadores o enzimas, algunas cercanas a los 40-70 °C. Conversión es el más establecido y avanzado en escalamiento; la despolimerización se encuentra en los primeros pilotos y la purificación es menos madura.

Según revisiones revisadas por pares, los rendimientos representativos de despolimerización de PET son: la glucólisis (160-300 °C) recupera aproximadamente 70-90% monómero BHET, la metanólisis proporciona hasta ~98% tereftalato de dimetilo (DMT) y la hidrólisis proporciona aproximadamente 78-96% ácido tereftálico (TPA) «las cifras exactas varían según las condiciones y el catalizador. Los mejores sistemas enzimáticos funcionan a tan solo 40-70 °C con rendimientos similares. La metanólisis de policarbonato recupera ~95-96% BPA.

El nailon-6 produce caprolactama hasta aproximadamente 85-90% en peso total.

La pirólisis en sí misma es tanto un proceso de combustible como un proceso de plástico: una revisión de 2025 lo encontró convierte 60-80% de plástico en combustible líquido (hasta 85% en pirólisis rápida a 450-600 °C), y el aceite de pirólisis se vende a $600-900/tonelada. Esa distinción básica ñona materia prima versus combustible ñana es donde vive la siguiente sección.

Y para ver un ejemplo de un proceso posterior relacionado con la despolimerización, recomendamos echar un vistazo policondensación en estado sólido para rPET.

Reciclaje avanzado y despolimerización: el bucle infinito frente a la realidad de 2026

“Reciclaje avanzado”, el proceso comercializado como la panacea de la economía circular que creará un reciclaje infinito. De hecho, las patentes existen «Carbios con un proceso PET enzimático que ofrece más de 90% de despolimerización en menos de 10 horas a 72 °C; Loop Industries patenta rutas de glucólisis/metanólisis/hidrólisis hacia el monómero. Sin embargo, la realidad en 2026 tiene muchos más matices que las exageraciones: la mayoría de las empresas de reciclaje de polímeros que buscan el reciclaje avanzado de polímeros aún tienen que demostrar el proceso de reciclaje de polímeros a escala comercial.

Según una estimación de la industria citado por Yale Environment 360, de los 2 millones de toneladas de capacidad de reciclaje avanzado que entrarán en funcionamiento, menos de 500.000 toneladas serán en realidad plástico nuevo y el resto se utilizará como combustible. El historial es aún peor: en enero de 2025 sólo ocho plantas de reciclaje de productos químicos estaban activas en EE.UU.; una instalación de Indiana en el oleoducto Brightmark se declaró en quiebra y aún no ha alcanzado su capacidad, y el Departamento de Energía retiró un contrato de $375 millones en mayo de 2025 para una instalación de Eastman, afirmando que tales proyectos “no son económicamente viables” La capacidad propuesta (más de 6 millones de toneladas/año de plástico a través de 169 proyectos) sigue siendo enormemente optimista sobre la realidad.

“Existe una verdadera falta de transparencia sobre cuánto plástico están reciclando”

Veena Singla, Científico Senior, Consejo de Defensa de los Recursos Naturales

Espectro de integridad de cadena: qué profundidad corta cada método el polímero

Aquí hay un modelo mental práctico que he encontrado “Chain-Integrity Spectrum”, que refleja cuánto impacto tiene un proceso en la cadena polimérica: el reciclaje mecánico preserva las cadenas pero las degrada con cada pasada (reutilización finita). La conversión rompe las cadenas en materia prima mixta o combustible (pérdida de identidad del polímero). La despolimerización reconstruye las cadenas recuperando monómero de calidad virgen (verdadera circularidad, suponiendo que pueda ejecutarse).

Cuanto más justo esté en esta cadena de métodos, mejor será el bucle ideal y mayor será el costo, la energía y la inmadurez, todo en relación con una comprensión ingenua. La verdad honesta para un equipo de compras en 2026, si deciden que esto no es exageración, sino química, es el cuello de botella, porque el plástico virigin es aún más barato y la demanda sigue siendo demasiado estrecha.

Mecánico, químico y avanzado: un árbol de decisión de materia prima a ruta

“¿Qué se incluye en esto son tres variables de entrada que alimentan un árbol de decisión de ruta... qué tan limpio y qué resina única es su material?... ¿Cuál es la familia de polímeros?... ¿Para qué debe calificar ese polímero de uso final?” -- Todo esto conduce a una llamada de compra en lugar de solo la ciencia.

• Uso final limpio, de una sola resina, PET/HDPE/PP, no crítico reciclaje mecánico. menor costo, menor madurez, menor energía. Puede reciclarse y mezclarse con virgen.
• Limpiar PET/PC/nylon, contacto con alimentos o despolimerización objetivo de calidad virgen (química) cuando exista una planta. Restaura monómero; pagar gasto de capital, energía y disponibilidad a escala limitada.
• Convertir poliolefinas mixtas, contaminadas o multicapa en materia prima o combustible “no circular, más desvío que ”reciclaje”

Tomemos como ejemplo un reciclador de películas con un flujo limpio de LDPE de una sola resina dirigido a revestimientos de contenedores de basura no críticos: el árbol de decisión apunta directamente al reciclaje mecánico, porque la materia prima está limpia, la resina es una poliolefina que no se puede despolimerizar a monómero de todos modos, y el comprador no necesita producción de calidad virgen. Un objetivo de rPET de calidad alimentaria en el mismo sitio obligaría a la rama opuesta a la despolimerización. Contra una tasa de reciclaje de plásticos de EE. UU. de apenas 8.7% (EPA de EE. UU.), elegir la ruta equivocada no es un error de redondeo: decide si el material vuelve a usarse o sale silenciosamente del circuito. Realidades pasadas por alto: La mecánica solo cambia el problema (el reciclaje también se envía al final de su vida útil), solo sustituye a virgen 1:1 en el mejor de los casos y, por lo tanto, dicta un contenido máximo de reciclaje bajo por línea. Efectivamente, no existe ninguna opción mecánica actual para procesar envases de alimentos multicapa, por lo que la química vuelve a estar disponible y al costo.

Bucle cerrado versus bucle abierto: por qué reciclable no significa reciclado

La tasa de reciclaje mide cuántos desechos de plástico y polímeros realmente vuelven a usarse en lugar de desaparecer en el reciclaje de desechos en los márgenes. El reciclaje de residuos plásticos, el reciclaje de residuos y el reciclaje de fardos mixtos de plástico mixto dependen de la economía de clasificación y reciclaje y del uso genuino de residuos plásticos.

El reciclaje de circuito cerrado convierte el producto nuevamente en sí mismo (una botella de PET puede convertirse en otra botella de PET). El reciclaje de circuito abierto reduce el ciclo de un producto a un producto de menor calidad, el destino de gran parte del plástico del mundo.

Para aquellos que no viven sus vidas dentro de la jerga, “reciclable” versus “reciclado” tiene una brecha (una enorme brecha). Por ejemplo, en el Global Plastics Outlook de la OCDE (datos de 2019, pub de 2022), se estima que el mundo recicla solo ~9% de desechos plásticos, a pesar de que se recolectan 15% de desechos plásticos para su clasificación, ya que ~40% de recolección se pierden en residuos. La incineración (19%), los vertederos (50%) y el plástico mal administrado (22%) toman el relevo.

A pesar del concepto de economía circular, para la mayoría de los polímeros, el primer paso es el único que dan.

Piense en esa bolsa de plástico resellable y de pie con la etiqueta “reciclable” diseñada para mantener los alimentos frescos a través de capas de PET, PE y tal vez algo de aluminio.

En una instalación de recuperación de materiales (MRF), el equipo de infrarrojo cercano reconoce solo las ~2 micrones exteriores y, por lo tanto, asigna la bolsa a solo uno de esos tipos de resina. En el proceso posterior en las instalaciones posteriores, estos tipos de plástico inmiscible no se pueden procesar juntos con éxito. Estimamos que el 17-20% de envases de plástico cae en la categoría ‘multicapa’, pero solo alrededor del 5% se considera reciclable con los métodos actuales.

Por lo tanto, la bolsa “reciclable” termina en la basura no gracias al vertedero sino a pesar del marketing... lo que importa es el método utilizado, no el reclamo sobre la bolsa, y donde la calidad del reciclaje es el objetivo, consulte nuestra guía grados de calidad de pellets reciclados.

Perspectivas de la industria 2026: ¿Qué está impulsando realmente el reciclaje de polímeros

Estas reglas impulsan una economía circular en desarrollo alineada con los objetivos de desarrollo sostenible de la ONU, recompensando la producción sostenible de polímeros y materiales sostenibles sobre los polímeros vírgenes, un cambio construido sobre el reciclaje y la reutilización y sobre el manejo disciplinado de materiales de desecho en todas las industrias de reciclaje.

La regulación (no un nuevo diseño de reactor) será la fuerza que impulsará el reciclaje de polímeros en 2026.

Los volúmenes de búsqueda de intereses para las palabras clave del método general se han estabilizado a medida que el sector pasa del concepto a la implementación (sin embargo, el reloj impulsado por la regulación hará que el dinero fluya). En la UE, el Reglamento sobre envases y residuos de envases (PPWR, Reglamento 2025/40) aplica a partir del 12 de agosto de 2026, y sus cuotas mínimas vinculantes de contenido reciclado aterrizan en 2030: 30% de contenido reciclado en botellas de bebidas de plástico de un solo uso para 2030 (aumentando a 65% para 2040) y 35% para otros envases de plástico. Para los EE. UU., la SB 54 de CA requiere que 100% de envases cubiertos sean reciclables o compostables y una reducción de la fuente de 25% para 2032, lo que requiere informar el registro de productores antes del 1 de junio de 2026.

Por lo tanto, 2026 no es un “shock de demanda” de contenido reciclado: las regulaciones entran en vigor en 2030. Lo que está sucediendo hoy es que el reloj de adquisiciones se está ejecutando temprano, los propietarios de marcas están bloqueando el suministro de resina reciclada y, lo más importante, la capacidad de reciclaje, ahora mismo para cumplir con 2030. Y la ley no se trata solo de puntos porcentuales; PPWR bloquea los grados de PFAS, seguridad en contacto con alimentos y reciclabilidad que contaminan los alimentos (Grado A ≥ 95%, Grado B ≥ 80%, Grado C ≥ 70% por peso), un proceso en el que el producto reciclado también debe obtener calidad en otros elementos de seguridad/diseño más allá de un simple número.

Ésta es también la razón contabilidad de balanza de masas actualmente es la cuestión de la puerta para los compradores. Según el método de asignación “gratuita” de la industria, una materia prima que sea 90% virgen y 10% reciclada se puede vender y etiquetar como 100% reciclado, por lo que un producto marcado como “30% reciclado” puede no contener físicamente ninguna. Las Guías Verdes de la FTC solo permiten un método de promedio móvil, y la ISO 22095 solo permite una asignación proporcional, por lo tanto, el comprador creíble exige una cadena de custodia física, no un crédito.

“La taza que lleva esta etiqueta podría contener físicamente un 0 por ciento de contenido reciclado y es posible que no sea fácilmente reciclable por sí misma”

Renée Sharp, Director de Defensa de Plásticos y Petroquímicos, Consejo de Defensa de Recursos Naturales

El error que cometen los compradores es tratar un mandato de 2030 como un problema de 2030: para entonces, el suministro de resina reciclada contratada es escaso y tiene un precio superior, por lo que los equipos que esperan terminan pagando más. Lo que esto significa para un comprador de 2026 (procesando PET o HDPE claro), el camino hacia su obligación de 2030 es el más seguro mediante el reciclaje mecánico con un número de contenido físico reciclado de plástico auditado. Para aquellos que buscan contenido virgen de calidad o calidad alimentaria, contraten ahora una fuente de despolimerización, pero de manera crítica, carguen capacidad física y auditen la afirmación del equilibrio de masa, y observen esa poliolefina ñan multicapa y no uniforme que todavía es una nuez dura.

Del método a la máquina: hacer coincidir el equipo con su flujo

Todos y cada uno de los métodos de reciclaje se reducen a máquinas, donde son los aditivos de materia prima, los colores, los productos químicos tradicionales y los contaminantes los que harán que la corriente sea viable incluso si la familia y el flujo parecen correctos. Una línea mecánica es como una cadena sin fin (una estación de lavado de trituradora (una secadora (una peletizadora), escalada a su flujo de desechos. El error de adquisición más común es dimensionar una línea para el rendimiento principal ignorando la calidad de la materia prima: alimente una línea de lavado de PET, una corriente que transporta incluso un pequeño porcentaje de PVC y el HCl liberado durante el secado decolorará la salida hasta que la contaminación se solucione aguas arriba. Haga coincidir la línea con la materia prima más sucia que realmente verá, no la más limpia. Imagínese un recuperador que funciona con 1.000 kg/h de jarras de HDPE posconsumo: la trituradora, la lavadora de fricción, la secadora y el peletizador deben dimensionarse como una sola cadena, porque sobredimensionar la trituradora y subdimensionar la secadora deja escamas húmedas que forman espuma en la extrusora “el cuello de botella simplemente se mueve en lugar de desaparecer. Kitech hace que ”una línea dedicada y específica para flujo de residuos 'en la lista de 300 ' 3.000 kg/h y certificada “Listada CE/UL/CSA”.

Los compradores que comparan el costo del reciclaje de polímeros entre rutas pueden confiar en la orientación de diseño para reciclaje de la asociación de reciclaje de plástico (APR) y la literatura más amplia sobre el reciclaje de polímeros al determinar el alcance de una línea. Una vía de reciclaje de productos químicos es otra categoría de cap-ex en conjunto; pretratamiento de materia prima y un reactor, al que la mayoría de los compradores recurren sólo cuando su solución mecánica no puede cumplir su objetivo de calidad virgen o de calidad alimentaria.

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